Make your own free website on Tripod.com

HAZIRLAYAN: AHMET UYSAL

 

1.GİRİŞ

Kalite tüketici tarafından benimsenen ve arzu edilen limitleri karşılamaya yönelik bir ifadedir. Gıda kalitesi denildiği zaman 4 esas konu üzerinde durulur. Bunlar gıdanın sağlığa uygunluğu, gıdanın besleme değeri, tüketici istekleri ve teknolojik kriterlerdir.

Gıda maddeleri günümüz koşullarında beslenmeden ziyade sağlıklı yaşamın en önemli unsurlarından biri haline gelmiştir. Bu açıdan kalite ve insan sağlığına uygun gıda maddesi üretiminin sağlanmasını kontrol eden devlet mekanizması son yıllarda ülkemizde bir takım yönetmelik ve kanunlar çıkarmıştır. Süt insan beslenmesi için temel gıda maddesi olmasının yanı sıra bebek beslenmesinde temel gıda maddesi olması ve gıdalar içerisinde bozulması çok çabuk olan bir ürün olması bakımından büyük önem arz etmektedir. Sütün değerlendirme şekillerinden birisi pastörize veya sterilize edilmesi şeklindedir. DİE’nin tesbitlerine göre 1998 de 1997’ ye göre bir üretim azalması söz konusudur. Bu durum bize artan nüfus karşısında azalan süt üretiminde oluşabilecek ürün kaybını önlemek için sütün sağılıp toplandığı köylerden başlayarak kritik kontrol noktaları belirlenerek bunların devamlı izlenmesi ve GMP (İyi Üretim Uygulamaları) kurallarının buradan başlayarak işletme içerisine kadar taşınması gerekmektedir. Öncelikle süt işletmelerine GMP, sanitasyonun geliştirilip bunların üstüne HACCP sisteminin oluşturulması gerekmektedir.

HACCP sağlık için tehlike sayılan unsurların önceden tespit edilip tedbirlerin alınmasını içine alan bir sistemdir. O halde öncelikle tedbiri tarif etmek gerekecektir. Örnek olarak sütteki tehlikelerden bahsetmek gerekirse : Patojen mikroorganizmalar insan sağlığına zararlıdır. Kurşun içeren süt kapları veya peynir tenekesini kapatmak için kullanılan kurşun alaşımlı lehimler zehirlenmelere, sinir sistemine özellikle cenin, bebek ve çocuklarda büyümeyi engellemektedir. Süt ve süt ürünlerinde taş, cam, kemik v.b. maddelerin çıkması insanlarda ani şoklara ve yaralanmaya sebep olduklarından en çok karşılaşılabilecek müşteri şikayetidir (Demirci,2000).

HACCP sistemini kurmadan önce sistemin daha iyi uygulanabilmesi için işletme yönetiminin HACCP’i maddi ve manevi olarak desteklemesi gerekmektedir. İşletmedeki personelin HACCP eğitimleri ile bilgilendirilmesi gereklidir.

Codex Alimentarius gibi kurumlar öncelikle sanitasyon prosedürlerinin yazılması, kritik kontrol noktalarının belirlenmesi, akış şemasının oluşturulması v.b. konular için işletmenin çeşitli bölümlerinden gelecek elemanlar ile HACCP ekibi kurulmasını belirtmektedir. Daha sonra ürünün tanımlanması, ürününün kullanım alanının tanımlanması, akış diyagramının oluşturulması ve son olarak ta akış şemasının fabrika sahasında doğrulanması yapılarak HACCP prensiplerinin uygulanmasına geçilmesini uygun görmektedir.

  • 2. HACCP TARİHÇESİ VE HACCP HAKKINDA GENEL BİLGİLER
  • HACCP sisteminin süt endüstrisinde kullanımı yeni değildir.Gıda güvenliğinin kontrolünde HACCP mantıklı, etkili, kolay fakat ileri seviyede bir sistemdir.

    HACCP sistemi 1960’larda gıda endüstrisi için aralıklarla düzenlenmiş programların tamamı olarak tanıtıldı. NASA HACCP sistemini uzay araçlarının elemanlarında mevcut en yüksek kalite garantisini sağlamak amacıyla kullanılmıştır. Gıda güvenliğinin teminatını sağlayan bu program astronotlar için üretilecek gıdaların geliştirilmesinde kullanılmıştır.

    Birleşmiş Milletler Ordusu Natick Labaratuvarı NASA ile ortak çalışarak insanlı uzay keşiflerinde ihtiyaç duyulan gıdaları geliştirmeye başladı. Uzayda ilk defa tüketilecek gıdaların üretimi ve tasarımı için Pillsbury şirketiyle sözleşme yapıldı.Pillsbury şirketi, gıdanın sıfır yerçekiminde dağılmadan nasıl tutulabileceği gibi sorunların yanında ürettikleri gıdaların bakteri ve viral patojenlerden uzak, %100 güvenli olması görevini de üstlendi.

    Geleneksel kalite kontrol metodlarının gıda endüstrisinde kullanımının yetersiz olduğu Pillsbury şirketinin üstlenmiş olduğu görev sayesinde kısa zamanda kanıtlandı. Arzu edilen güvenilirlik derecesi, mevcut programlarla sağlanamıyordu ve yeterli güvenilirlik derecesine ulaşmak için ürünü örnekleme mecburiyeti uzay gıdalarının ticareti için yasak teşkil etmekteydi. Pillsbury Şirketi kendi standart kalite kontrol metotlarını bir yana bırakarak NASA ve Natick Labaratuvarı ile bağlantılı olarak gıda güvenlik derecesini belirlemek amacıyla kapsamlı bir değerlendirmeye başladı. Başarılı olabilmek için proseslerini, hammaddelerini işletme çevresini ve personeli kontrol altında tutmaları gerektiğini anladılar. 1971 yılında Amerika’da Gıda Muhafazası İlkeleri ile ilgili bir konferansta HACCP sistemi; yüksek derecede sağlıklı gıda üretimine imkan veren, gıdaların güvenli bir şekilde üretilmesini sağlayan koruyucu bir sistem olarak üreticilere tanıtıldı.

    HACCP tanımlanmış tehlikelerin kontrolünde, geleneksel denetleme ve kalite kontrol prosedürlerine göre daha karmaşık ve bilimsel bir yaklaşım sağlayan, bir yönetim aracıdır. HACCP gıda güvenliği ile ilgili olarak daha iyi bir karar mekanizması oluşturan mantıklı bir tabana sahiptir. HACCP sisteminin gıda kaynaklı hastalıkların kontrolünde en etkin yol olduğu uluslar arası kabul görür. Ayrıca Gıda ve Tarım Organizasyonu/Dünya Sağlık Örgütü (FAO/WHO), Codex Alimentarius Komisyonları da HACCP Sistemini kabul etmiştir. Aynı zamanda NACMCF (National Advisory Committe on Microbiological Criteria for Foods) tarafından da açıkça desteklenmektedir (Anonymous, 1993).

    Endüstride ilk HACCP uygulamaları 1975 yılında Amerika’da et fabrikalarında başlamıştır. Daha sonraki yıllarda bu çalışmalar ABD ve Avrupa ülkeleri gıda endüstrisi tarafından yaygın bir şekilde kullanılmaya başlanmıştır. Gıda endüstrisinde HACCP uygulamaları 1993 yılında Avrupa Birliği Ülkelerinin kanunlarına girmiş ve 1996 yılından itibaren de yasal bir zorunluluk haline getirilmiştir.

    Türk Gıda Sanayiinde ise HACCP uygulamalarına 1997 yılında yürürlüğe giren Türk Gıda Kodeksi ile zorunluluk getirilmiştir. Gıdaların Üretim, Tüketim ve Denetlenmesine dair yönetmelik (09.06.1998/23397 sayılı Resmi Gazete) hükümlerine göre, 60 (HP) beygir gücünün üzerinde motor gücü bulunan et, süt ve su ürünleri işleyen işyerleri en geç 6 yıl içerisinde HACCP çalışmalarını uygulamak zorundadır.

    2.1. HACCP Tanımı ve Prensipleri

    Hazard Analysis of Critical Control Points kelimelerinin baş harfinden oluşan HACCP tüm dünyada tanınıp kabul görmüş ve gıda sanayiinde dünya çapında başarısını kanıtlamış bir gıda güvenliği ve risk yönetimi sistemidir. HACCP; bir gıda ürününün değişik üretim proses aşamalarında olabilecek tehlikelerin belirlenmesine ve analiz edilmesine, bu tehlikelerin önlenmesi için gerekli faaliyetlerin belirlenmesine ve bu faaliyetlerin etkili bir şekilde uygulanmaya konulup konulmadığını takip etmeye yarayan bir metottur ve uluslararası otoriteler tarafından gıdaların neden olduğu hastalıkların kontrolünde en etkili sistem olarak kabul edilmiştir.

    HACCP sisteminde tehlike ve risk kelimeleri normalde günlük anlamlarından farklı anlamlar taşımaktadır. Bu sistemde tehlike, bir ürünün tüketici tarafından kullanıldığında tüketiciye zarar verebilmesi veya ürünün tüketicinin kullanamayacağı hale gelebilmesi demektir. Gıda güvenliğini bozan tehlikelere örnek olarak tüketicinin satın aldığı üründen dolayı bir mide-barsak enfeksiyonu geçirmesi, üründen saç veya tel çıkması veya ürünün benzin kokması verilebilir.

    Tehlikeleri üç gruba ayırabiliriz:

    1. Mikrobiyolojik tehlikeler

    -Küf ve maya :Çiğ gıda, hava, ambalaj, ekipman

    -Toplam Bakteri :Çiğ gıda, su, hava, ambalaj, ekipman, personel

    -Koliform :Su, personel, zararlılar

    2. Kimyasal tehlikeler

    -Pestisit bulaşması

    -Temizlik kimyasal kalıntısı

    -Ambalaj kimyasalları

    -Ürüne yağ bulaşması

    -Klorlu organik maddeler

    -Üründe klor kalması

    -Nitrat, nitrit, amonyum bulaşması

    -Ağır metal bulaşması

    3. Fiziksel tehlikeler

    -Cam parçası

    -Metal parçası

    -Saç, tüy, kıl bulaşması

    -Böcek, sinek bulaşması

    -Toz bulaşması

    HACCP sisteminde risk ise tehlikelerin gözlenme sıklığı olarak tanımlanabilir. Günlük dilde tehlike kelimesi tehlike ve risk anlamında kullanılmasına karşın HACCP sisteminde tehlike ve risk kelimeleri çok farklı ve ayrı anlamlar taşımaktadır.

    HACCP Prensipleri

    HACCP sisteminin yedi prensibi Gıdaların Mikrobiyolojik Kriterleri Ulusal Tavsiye Komitesi tarafından kabul edilmiştir.Bunlar ;

      1.  
      2. Tehlike analizleri: Gıdanın hasadından üretimine kadar geçen her aşamada tehlikelerin saptanması ve önlemlerin belirlenmesi.
      3.  
      4. Kritik kontrol noktalarının (CCP) belirlenmesi
      5.  
      6. Tanımlanan her bir CCP için kritik limitlerin tanımlanması ve kontrol kriterlerinin belirlenmesi
      7.  
      8. CCP’lerin kontrol ve izlenmesi için sistem oluşturulması
      9.  
      10. Gerekli olduğu durumlarda CCP’lerde düzeltici önlemlerin alınması
      11.  
      12. Kayıtların tutulması (dökümantasyon)
      13.  
      14. Sistem etkinliğinin kanıtlanması (doğrulama)

     

     

  • 2.2. HACCP Uygulamasının Yararları
    1.  
    2. Tüm gıda zincirine uygulanabilir
    3.  
    4. Ürüne olan güveni artırır.
    5.  
    6. Sağlıklı gıda üretimini temin eder ve firmaya olan güveni artırır.
    7.  
    8. Daha iyi bir ekipman tasarımı getirir.
    9.  
    10. İşletme personelinin gerek hijyen, gerekse HACCP konusunda eğitilmesini sağlar ve ürün güvenliğini nasıl sağlayabileceğini öğretir.
    11.  
    12. Çalışanların prosesi daha iyi anlamalarını ve kontrol etmelerini sağlar.
    13.  
    14. Personelin üretimde daha aktif olmalarını ve bu nedenle morallerinin yükselmesini sağlar.
    15.  
    16. İşletmede kayıt ve dökümantasyonun tutulmasını sağlar.
    17.  
    18. Kritik testlerin yerinde ve hızlı olarak yapılmasını sağlar.
    19.  
    20. Üretim parametrelerindeki ani değişiklerde ürün kaybına meydan vermeden düzenlemelerin yapılabilmesini sağlar.
    21.  
    22. Genel hijyenik pratiklerin geliştirilmesi ve ekonomik üretim sağlanması sonucu uluslararası ticarette avantaj sağlar.
    23.  
    24. Son üründen örnek almayı azaltır ve bu şekilde fazla ürün kaybını önler.
    25.  
    26. Hammadde veya diğer katkı maddesi alınan diğer işletmeleri zorlar ve onlarında HACCP uygulamasını sağlar.
    27.  
    28. Bir baskı olmadan çalışanların olayları daha iyi kavrayarak kendi kurallarını kendisinin düzenlemesini sağlar.
    29.  
    30. Atıkların azalmasını sağlar.
    31.  
    32. Ürünün fabrikada veya satın alındıktan sonra daha iyi kontrolünü sağlar.
    33.  
    34. İhracat ve kârlılıkta artış sağlar.
    35.  
    36. Spesifikasyon ve yasal mevzuatla uyum içinde çalışıldığının kanıtıdır.
    37.  
    38. Maliyetleri azaltır.
    39.  
    40. Otokontrol sistemlerinin gelişmesini sağlar.
    41.  
    42. Yatırım gereksinimi olan alanların belirlenmesini sağlar.
    43.  
    44. Başarısızlıkların henüz meydana gelmeden önlenmesini sağlar.
  • 2.3. HACCP Sisteminde Kullanılan Tanımlar
  • Kontrol (fiil) – control: HACCP planındaki kriterlere uygunluğun ve devamlılığın sağlanması için gerekli bütün faaliyetleri yerine getirmek.

    Kontrol (isim) – control: Doğru prosedürlerin ve kriterlerin izlenmesi.

    Kontrol ölçümleri – control measure: Gıda güvenliği açısından önemli bir tehlikeyi yok etmek ya da kabul edilebilir seviyelere indirmek için kullanılabilecek herhangi bir faaliyet ve aksiyon.

    Düzeltici faaliyet – corrective action: CCP’deki izleme sonuçları kontrolün kaybedildiğini gösterdiği zaman alınacak herhangi bir önlem.

    Kritik Kontrol Noktası (CCP)- critical control point: Gıda güvenliği için bir tehlikeyi yok etmek ya da kabul edilebilir seviyelere indirmek için önemli olan ve kontrol uygulanabilen bir proses noktası.

    Kritik limit – critical limit: Kabul edilebiliri , kabul edilmezden ayırmak için kullanılan bir kriter.

    Sapma – deviation: Bir kritik limitin sağlanamaması.

    Akış diyagramı – flow diagram: Herhangi bir ürününün üretim aşamalarını veya operasyonlarını göstermek için kullanılan temsili şema.

    HACCP: Gıda güvenliği için önemli olan tehlikeleri belirlemek, değerlendirmek ve kontrol etmek için kullanılan bir sistemdir.

    HACCP Planı: Söz konusu gıda ürününün üretim zincirinde gıda güvenliği için önemli olan tehlikelerin kontrolünden emin olmak için HACCP prensiplerine uygun olarak hazırlanmış bir doküman.

    Tehlike – hazard: Kötü bir sağlık etkisine yol açabilecek bir biyolojik, kimyasal fiziksel ajan veya durum.

    Tehlike Analizi – Hazard Analysis: Gıda emniyeti/güvenliği için önemli olan tehlikeleri ve durumları değerlendirmek ve ilgili verileri toplama prosesi.

    İzleme – monitoring: Bir CCP’nin kontrol altında olup olmadığını kontrol altında olup olmadığını incelemek için önceden planlanmış ölçümlerin veya gözlemlerin yapılması faaliyeti.

    Aşama – step: Hammaddeyi de içerecek şekilde, ilk üretim başlangıcından son tüketim aşamasına kadar gıda zincirinde geçen bir nokta, prosedür, operasyon veya proses basamağı.

    Geçerlilik - validation: HACCP planının elemanlarının etkin olduğunu gösteren kanıt.

    Doğrulama - verification: HACCP planına uygunluğun belirlenmesi için , izlemeye ilave olarak , bazı metotların , prosedürlerin , testlerin ve diğer kanıtların uygulanması.

    3. HACCP ÇALIŞMASI ÖNCESİ UYGULANAN PROGRAMLAR

    Süt ürünleri güvenlik sistemi içerisindeki HACCP planlarını oluşturmadan önce süt ürünleri işletmesinin gelişmiş, dokümantasyonunun tamamlanmış, HACCP programıyla direkt ilgisi olmayan fakat programı destekleyen üretim kontrollerinin ve faktörlerinin tamamlanmış olması gereklidir. Bu işlemler öncelikli program olarak adlandırılmakla birlikte HACCP programı oluşturulmadan önce etkili bir şekilde kontrol edilmesi gerekir. Bu öncelikli programlar işletme durumlarını kontrol eden genel basamaklar veya prosedürler olarak tanımlanır. Ve bu sistem sağlıklı süt ürünlerinin üretimini de iyileştiren çevre şartlarına etki eder. Öncelikli program üretim sahasını kapsar ki buna alım, depolama, malzeme performansı ve korunması, personel eğitimi, sanitasyon ve ürün izlenebilirliği dahildir.

    Süt ürünleri işletmesinde HACCP programı uygulanırken, ilk basamak; öncelikli programların doğrulanıp doğrulanmadığını ve gerekli bütün kontrol ve dokümantasyonun (mesela; program tanımlama, “kişisel” sorumluluklar, ve gözetim sonuçları) uygulanıp uygulanmadığını gözden geçirmektir.

    Öncelikli programların önemi göz ardı edilemez. Öncelikli programlar HACCP’ in çok önemli bir parçası olduğu için doğru ve etkili olmalıdır. Eğer öncelikli programın herhangi bir bölümü olması gerektiği gibi yapılmaz ise, ilave kritik kontrol noktaları tanımlanmalı, kontrol edilmeli ve HACCP programı dahilinde korunmalıdır, özetle, etraflı etkili öncelikli programlar HACCP programını kolaylaştırır ve HACCP programının değişkenliği korunduğundan, ve ürünün sağlıklı ve güvenilirliğinden emin olunur.

    3.1. İşletme Sahası

    Süt ürünlerine kontaminasyonu engellemek için işletme binası ve etrafındakiler iyi tasarlanmalıdır ve korunmalıdır. Süt ürünleri işletmesinin bu sektördeki bütün faktörleri kontrol edebilmesi ve uygun verileri kontrol edebilmesi için yeterli bir programı uygulamalıdırlar.

    İşletme sahası bütün bina elemanlarını ve etrafındakileri kapsar; bunlar işletme dışı arazi, binalar, yollar, drenaj , bina tasarımı ve kurulması, ürün akışı, sanitasyon etkinlikleri ve su kalitesidir. Bu isteklere ek olarak, işletmenin yazılı programı doğrulanmalıdır. Bu program başarılı uygulamanın yapıldığının bir göstergesidir ki, bunlar ; araştırılacak olanlar, geliştirilen ve oluşturulan hedefler, sorumlu personeller, denetleme aralığı ve kayıtların tutulmasıdır.

    İşletme sahası yıkıntı ve enkazlardan uzak olmalı ve atık kaynaklarının (örn. hissedilir kokular, duman, toz veya diğer bulaşanlar) yakınında olmamalıdır. Yollar eğimli, sağlam ve sıkı, toz yapmayacak şekilde olmalıdır.

    Bina ve diğer aksamlar; temizlemeye olanak verecek şekilde haşere ve zararlıların ve diğer çevresel bulaşanların girişini engelleyecek şekilde tasarlanmalıdır. Binalar süt ürünlerine zarar verebilecek herhangi bir mikrobiyal, fiziksel ve kimyasal tehlikelerden korunacak şekilde emniyetli kurulmalıdır. İşletme binası çevresel şartlardan etkilenmeyecek şekilde ve yeterli yıkama, temizleme ve sanitasyona uygun, dış etkenli maddelerden sızmaları indirgeyecek, haşerelerin üremesini ve aktif olmasını engelleyecek ve bütün operasyonları rahatlıkla yapabilmek için yeterli boş alanlar ihtiva edecek şekilde tasarlanmalıdır.

    Zemin, duvar ve tavan malzemeleri ve boya, kaplama maddeleri onaylanmış dayanıklı, saydam, temizlenebilir, ve üretim şartlarına uygun olmalıdır. Duvarlar açık renkli ve kolon birleşim yerleri düzgün olmalıdır. Zemin, suyun kolaylıkla akabilmesi, boşaltılabilmesi için eğimli olmalıdır. Pencerelere, kullanıldığı taktirde koruyucu çerçeveler takılmalıdır. Kapıların yüzeyi saydam ve emici özellikte olmamalıdır. Merdivenler, taşıyıcı ve asansörler ve diğer ilgili parçaların süt ürünlerine ve paketleme malzemelerine bulaşma olmayacak şekilde konuşlandırılmalıdır. Sabit malzemeler süt ürünlerine ve paketleme makinelerine bulaşmayı engelleyecek şekilde tasarlanmalı ve bu ekipmanlar temizlik işlemlerini güçleştirecek şekilde engel teşkil etmemelidir. İşletmede yeterli bir aydınlatma gereklidir. Gıda işleme esnasında aydınlatma yeterli olmalıdır. Ve gıda rengini değiştirmemelidir. Lambalar ve sabitlenmiş koruyucuları kırıldıkları anda ürüne karışmaması için güvenilir bir şekilde önlemi alınmalıdır. İşletmenin üretim ve depolama kısımlarında aynı şekilde ürünün sağlıklı ve güvenli olması için önlem alınmalıdır. Pis havanın uzaklaştırılası, ısı, buhar, damlama yada toz oluşumunu önlemek için iyi bir havalandırma sistemi sağlanmalıdır. Mikrobiyolojik olarak hassas alanlarda, artı bir hava basıncı sağlanmalıdır. Vantilatörlerin, pervane kısımları korumaya alınmalıdır. Hava girişinde pis havanın girmesi engellenmelidir.

    Lağım ve kanalizasyon çukurlarının uygun kapaklarla kapatılması gerekir. İşletmede insan atıkları ile diğer işletme atıklarının ayrı ayrı boşaltılması gerekmektedir. Atıkların işletmeden uzaklaştırılmasından önce kolaylıkla depolanabilmelidir. Bu işlemler kontaminasyon olmayacak şekilde tasarlanmalıdır. Atık kaplar, tam olarak belirlenmeli ve sızıntı yapmamalıdır. Çalışanlar ve ekipmanlar kontaminasyondan uzak olmalı ve kontaminasyona sebep olmamalıdır. Ürün akışı esnasındaki fiziksel ayırma işlemleri süt ürününe kontaminasyonu engellenmelidir. Bu kolaylıklar ve işlemler maksimum üretimde bile yeterli olmalıdır. Süt ürünleri işleme, depolama ve taşıma sahasına, işletmedeki açık alanlar ile veya diğer kapalı alanlarda bulunan hayvanlardan tamamen ayrı bulunmalıdır. Tuvaletlerde kendiliğinden kapanır kapılar bulunmalıdır. Tuvaletler, yemekhaneler ve soyunma odaları ürünlerin üretildiği yerle tamamen ayrı olmalı ve bu mahaller havalandırılmalı ve korunmalıdırlar. Tuvaletlerde ellerin kolaylıkla yıkanabilmesi için lavabolar bulunmalı ve bu lavaboların deliklerini kapatabilecek uygun tıkaçlar bulunmalıdır. Lavabolardaki kullanılan suyun sıcak ve soğuk olarak sürekli kullanım imkanı olmalı ve sabun, el kurutma ekipmanları bulunmalı ve temizlenebilir atık çöp kovaları bulunmalıdır. Üretim alanlarında, yeterli miktarda ve uygun yerlere yerleştirilmiş kanalizasyona boşalan ve tıkaçlı lavabolar olmalıdır. Üretim alanından akışın el teması olmadan kontrol edilebileceği şekilde (Örn. ayak, diz, zamanlı) lavabolar kullanılması daha uygundur. Mikrobiyal olarak çok hassas ürünlerde işçilerin direkt teması söz konusu ise sanitasyon işlemlerin, (Örn. el batırma) üretim alanında kullanılabilmelidir. Gerekli yerlere, işçilerin ellerini yıkamaları gerektiği hakkında uyarı yazıları asılmalıdır.

    İşletme sanitasyon ve temizlik işlemleri için yeterli ve uygun olmalıdır. Sanitasyon ve temizlikte kullanılan malzemelerin yenilmez materyallerle temas etmeyecek şekilde olması gerekir. Su kontrol sistemi; işletme suyunun mikrobiyal, kimyasal ve fiziksel kalitesinin kaynağıdır. Bu işletme suyu, buhar, soğutma suyu, proseste kullanılan su ve buz ihtiyacı için kullanılan su olabilir. Program analizi sıklığını , analizler için prosedürleri, sorumlu kişileri, ve kayıt, dokümantasyonunu tesis ve temin eder. Bu program, özel standartları ve özel kullanımı olan suyun dışındaki suları kapsar. Suyun içilebilirliği labaratuvar analiz sonuçları ile ilgili verilerin saklanması ve korunması gerekir.

    Süt ürünleri işletmesinde, taşımada, paketlemede ve depolama alanlarında içilebilir sıcak ve soğuk su kullanılır, ve bu su etkili derece ve basınçta kullanılması sağlanmalıdır. Suyun kullanıldığı yerlerde depolanması ve taşınması sırasında kontaminasyona karşı korunmalıdır. Şebeke suyunun, altı aylık sürelerde, diğer kaynaklardan kullanılan suların ise aylık olarak bakteriyolojik analizleri yapılmalıdır ve bu analiz sonuçları kayıt altına alınıp saklanmalıdır. İşletme su girişinde suyun klorlanması halinde, klorun doğru konsantrasyonda dozajlanıp dozajlanmadığını anlamak için ölçü aleti kullanılmalıdır. Suyun içindeki klor miktarının belirlenmesi için günde iki kez klasik analizle yada otomatik ve alarmlı bir sistemle sürekli kontrol edilmesi gerekir. İçilebilir ve içilemez suyun borulardan birbirini kesmeyecek şekilde taşınması sağlanmalıdır. İçilmez su, süt ürünleri endüstrisinin ürün ile temas edecek şekilde hiçbir zaman kullanılmamalıdır. Kontaminasyona sebep olacak bütün hortumlar, tıkaçlar ve kesişen borular veya buna benzer malzemeler ters yıkama yapılabilir olmalıdır.

    Su ile birlikte uygulanan kimyasallar özelliklerine ve amaçlarına uygun olarak kullanılmalıdır. Su kullanımı esnasında ve geri dönüşüm suları kullanımında sağlık problemi oluşturmamaya dikkat edilmelidir. Geri dönüşüm suları ayırt edilebilir ve ayrı olmalıdır. Uygulama verileri saklanmalı ve uygulamanın etkinliği ile ilgili mikrobiyal analizler yapılmalıdır. Buz, içilebilir sudan üretilmeli, taşıma ve depolama esnasında kontaminasyondan korunmalıdır. Kullanılan buzun bakteriyolojik analizleri, içime suyundan yapılıyorsa altı ayda bir diğer kaynaklardan yapılıyorsa aylık olarak yapılmalı ve veriler kayıt altına alınarak saklanmalıdır. Ürünle direkt temas halinde veya ürünün maruz kaldığı kontak yüzeylerle temas eden buhar içme suyundan üretilmeli ve içerisine tehlikeli bileşikler konulmamalıdır. Sistemin buhar ihtiyacı yeterli olmalıdır. Kaynatıcı kazan için uygulanan kimyasallar istenilen miktarı karşılayabilmeli ve uygulama verileri kayıt edilerek saklanmalıdır.

    3.2. Taşıma ve Depolama

    İşletmede, depo katkıları, paketleme malzemeleri ve gelen diğer malzemeler için ürünlere bulaşmayı sağlayacak diğer durumların denetlenmesine imkan sağlanmalıdır. İşletmede, bütün girdilerin kontrol edilebilmesi için yeterli bir program, ve uygun verilerin korunması mümkün olmalıdır.

    Hammaddeler, yardımcı malzemeler, paketleme malzemeleri, mikrobiyolojik, kimyasal veya fiziksel kontaminasyondan korunması formlarla gösterilerek, sanitasyon şartları korunmalıdır. Ham maddelerin, yardımcı malzemelerin ve paketleme malzemelerinin, bulaşan maddelerle direkt veya indirekt temasından korunabilmesi için etkili ölçümler yapılmalıdır.

    Girdilerin garanti kapsamında sertifikalandırılması, girdilere yapılan analizlerin sertifikalandırılması, veya yapılan diğer faydalı işlerin HACCP planı ile uyumlu olması sağlanmalıdır. Girdi malzemeleri proses alanından farklı bir yere alınmalıdır. Bütün gıda katkıları gıda değerinde olmalıdır. Bütün yardımcı malzemeler süt ürünlerinin güvenliğini bozmayacak şekilde sağlıklı ve güvenli olmalıdır. İşletmede kullanılan paketleme malzemeleri kullanışlı ve uygun olmalıdır. Alınan ham maddeler, yardımcı malzemeler ve paketleme malzemeleri süt ürünleri işletmesinde kullanılabilecek durumda olmalı ve alının malzemeler kontrol için kayıt edilip kayıtlar saklanmalıdır.

    Ham maddelerin, yardımcı malzemelerin ve paketleme malzemelerinin depolandığı bölümler, koruma, kontrol ve yerleşim için uygun sıcaklık ve nem kontrolü yapılmalıdır. Bu veriler kayıt altına alınmalı ve saklanmalıdır. Ham maddeler, yardımcı malzemeler ve paketleme malzemeleri hasar ve bulaşma olmayacak şekilde ve mikrobiyal üremeden uzak taşınmalı ve depolanmalıdır. Taşıma ve depolama şartları ürünün güvenliğini/sağlığını olumsuz etkilememelidir. İade ve bozulmuş ürünler, açıkça tanımlanmalı, tespit edilmeli ve işaretli alanlarda uygun bir şekilde yerleştirilerek depolanmalıdır.

    İşletmedeki deterjan ve temizlik ürünleri veya diğer kimyasal malzemeler düzgün bir şekilde, süt ürünlerine, paketleme malzemelerine ve ürünle direkt temas halindeki yüzeylere bulaşmayı önlemek için etiketlenmeli ve bu şekilde depolanmalıdır.

    Kimyasal malzemeler iyi havalandırılmalı, kuru ve ürün taşıma malzemelerinden ayrı bir alanda depolanmalıdır. Kimyasallar temiz, etiketlenmiş kaplarda depolanmalı ve özel eğitimli personel tarafından yerleştirilip işletmeye alınmalıdır.

    3.3. Malzeme Performansı ve Korunması

    Süt işletmeleri, süt ürünleri için tasarlanmış ekipmanları seçmeli ve kullanmalıdır. Ayrıca bu malzemeler ürünlere bulaşmaya sebep olmayacak şekilde kontrol altında tutulmalıdır. İşletmeler bu kısımdaki bütün elemanları korumak ve verilerini saklamak için uygun programlar oluşturmalıdır.

    Ekipman ve malzemeler, süt ürünlerine bulaşmayı önleyecek şekilde tasarlanıp korunmalı ve aşınmalara karşı dirençli malzemeler kullanılmalıdır. Ürün temas yüzeyleri, emici ve toksik olmayan, düzgün, çukur yüzeyleri olmayan, üründen etkilenmeyen ve sürekli yıkamalarda ve sanitasyondan zarar görmeyen malzemelerden yapılmalıdır.

    Ekipman ve malzemeler, bulaşmayı önleyecek şeklide etraflarında boşluk kalacak şekilde tasarlanıp, yerleştirilmelidir. Ekipmanlar temizlemeye, sanitasyona koruma ve kontrole elverişli olmalıdır. İstenildiği, ihtiyaç duyulduğu anda ekipman havalandırılabilmelidir. Ekipman sanitasyon programıyla uygun olarak korunmalı ve temizlenmelidir.

    Yenilmez ürünleri taşıyan malzemelerin yenilen ürünlerde kullanılmaması gerekir. Yenilmez ve atık ürünlerin kapları açık bir şekilde tanımlanmalı ve sızıntı yapmamalıdır. Süt ürünlerine zararlı olan ölçüm cihazlarının kullanım yerlerine göre listesi çıkarılmalıdır. Bu ölçüm cihazları için gerekli işlem ve kalibrasyon metotları tespit edilip yazılmalıdır. Bu ölçüm cihazları, termometreler, pH metreler, aw (su aktivitesi) metreler, soğutucu birimlerin kontrolörleri, teraziler, termokapillar, higrometreler ve diğer ölçüm cihazlarını kapsar.

    Kalibrasyon aralıkları, sorumlu kişi, ölçüm ve doğrulama prosedürleri, düzeltici faaliyetler ve verilerin korunması işlemleri tanımlanmalıdır. Eğer, doğrulama ve ölçüm işlemlerinde ayıraç kullanılıyorsa, bunların koruma ve kalibrasyon işlemleri dökümante edilmelidir. Ayıraçların kalibrasyonu için gerekli bilgi, ayıraçların test edilme analizini, sorumlu kişiyi, tarihleme, depo şartlarını ve veriler korunup saklanmasını kapsar.

    Ekipman ve malzemeler için gerekli olan önleyici bir bakım programı, önleyici bakım prosedürleri ile birlikte oluşturulmalıdır. Bu program, bakım ve onarım sıklıklarını, parça ve aksamların değiştirilmesini, sorumlu kişileri, ölçüm metotlarını, doğrulama aktivitelerini ve verilerin korunmasını ihtiva eder.

    3.4. Personel Eğitimi

    Süt ürünleri işletmesinde, eğitim programlarının kontrolü ve değerlendirilmesi ve uygun dökümante edilerek korunması için yeterli bir program oluşturulmalıdır. Personel eğitim programının konusu sağlıklı gıda işleme teknikleri olmalıdır. Personel eğitim programı üretim personeline sürekli ve gerekli eğitimi sağlamalıdır.

    Bu programın verimliliğini ölçerek doğrulamak için bir prosedür geliştirilmelidir. Üretim personeli, sorumlu oldukları kritik işlemler, malzemeler, kritik limitlerin neler olduğu ve limitlerin uygun olmadığı hallerde neler yapacakları hakkında eğitime tabi tutulmalıdır.

    Sürekli personel eğitiminde, personel hijyeni, hijyenik ürün işleme teknikleri bütün üretim personeline, ve ürün işleme alanına giren bütün personele eğitimler verilmelidir.

    İşletmeler personel hijyeninin ve kontrolünün yapıldığını göstermelidir. Gıda ürününe geçebilecek herhangi bir hastalığı olduğu veya taşıyıcı olduğu bilinen kimselerin veya enfeksiyon kapmış yarası olan kimselerin, deri hastalıkları olanların, ishal olanların, ürüne bulaşma yapabileceği düşünülerek işletme hangi kapasitede olursa olsun çalıştırılmasına izin verilmemelidir. Açık yarası olan hiç kimse yaraları koruma altına alınmadan, yaralar su geçirmez bantlarla kapatılmadan, gıda veya gıda ile temasta bulunan yüzeylerde işlem yapamaz. Süt ürünleri işletme alanına giren herkes sıcak içilebilir suyla, ellerini sabunlaması gerekir.

    Bulaşma riski olan malzemeler taşındığında ve tuvalet kullanımından sonra eller yıkanmalıdır. İhtiyaç duyulduğunda işçilerin ellerini daldırabileceği dezenfektanlar bulunmalıdır.

    Çalışma sırasında, çalışan bütün işçiler kendi temizliklerine dikkat etmelidir. İşçilerin uğraştığı işlerde gerekli olan, koruyucu elbiseler, galoşlar, çizmeler giyilmeli ve sanitasyon şartlarına uygun bir şekilde korunmalıdır. Eğer kullanılıyorsa eldivenler temiz olmalı. İşletmeye giren bütün kişilerden, bulaşma olabilecek ve düşebilecek malzemeler alınmalıdır. Tütün, sakız ve diğer yiyeceklerin işletme içine alınması yasaklanmalıdır. Takıların işletmeye girmeden önce çıkarılması gerekir. Sağlıkla ilgili olan çıkarılamayacak olan takıların üzeri kapatılmalıdır. İnsanların üzerindeki sokak elbiseleri işletme içerisinde tutulmamalıdır ve ürünlere kontaminasyonu engelleyecek şekilde işletmeden ayrı yerlerde saklanmalıdır. Personel ve ziyaretçilerden çıkan takı ve giysiler olası bulaşmayı önleyecek şekilde kontrol edilmelidir. Herhangi bir kontaminasyonu önlemek için duşların, el batırma kaplarının, gerekli yerlerde kullanımı ile ilgili uyarılar bulunmalıdır.

     

     

    3.5. Sanitasyon

    İşletmelerin, uygun verilerin kontrolü için yeterli bir sanitasyon programı olmalıdır. Sanitasyon programı ürün güvenliği için gerekli bütün parametreleri kapsar. Sanitasyon programı; ekipmanlar, malzemeler, işletme içi malzemeler, zemin, duvarlar, tavan, aydınlatma malzemeleri, soğutma üniteleri ve ürün güvenliği ile alakalı diğer bütün malzemeleri kapsayacak şekilde geliştirilmesi gerekir.

    Yazılı programa uygun olarak ekipman ve malzeme temizliği ve sanitasyonu yapılmalıdır. Temizlenen ekipmanlar rutin bir şekilde kontrol edilmelidir. Ekipmanın kullanılmadan önce herhangi bir kalıntı ve yabancı maddeden uzak olması gerekir. Ekipman ve malzemelerin kısım ve parçası için yazılı bir temizlik ve sanitasyon programı bulunmalı ve bu programda ki sorumlu personelin ismi, kullanılan kimyasallar, uygulanan prosedür, ve temizlik, sanitasyon aralıkları, sıklığı yazılı olmalıdır.

    Kimyasallar üreticinin tavsiye ettiği şeklide ve miktarlarda kullanılmalıdır. Sanitasyon programı; temizlik ve sanitasyon sırasında veya sonra, paketleme malzemelerine herhangi bir bulaşma olmayacak şekilde uygulanmalıdır. Temizlik ve sanitasyonda kullanılan malzemeler bu iş için üretilmiş olmalı ve bu malzemeler uygun bir şekilde korunmalıdır. Elle temizlenen veya işletme dışında temizlenen (İDT) malzemeler her bir temizlik ve kontrol için uygun monte edilmeli, bu arada işletme içi temizleme(İİT) sistemi kontrol edilmiş ve önceden hazırlanmış (CIP) (Cleaning in Place,Yerinde Temizleme) programına uygun bir şekilde temizlenmelidir.

    Üretim esnasında yapılan genel temizlik ve özel sanitasyon prosedürleri belirlenmelidir.

    Sanitasyon programında bulunması gereken bilgiler genel olarak şunlardır;

      1.  
      2. İşletme sahasında temizlenecek ekipman, temizleme sıklığı, sorumlu kişi.
      3.  
      4. Özel ekipmanların, temizlenmesindeki sorumlu kişiler ve temizlik prosedürü ile ilgili özel talimat ve emirler.
      5.  
      6. Kullanılacak olan temizlik ekipmanının, uygun kullanım için gerekli talimatlar.
      7.  
      8. Sanitasyonda kullanılan temizlik ürünlerinin ticari ve özel isimleri, seyreltme faktörleri, kullanım sıcaklıkları belirtilmelidir.
      9.  
      10. Solüsyon uygulama metotları, uygulama zamanı, köpük kıvamı, fırçalama, yüksek veya düşük basınçlar belirtilmelidir.
      11.  
      12. Durulama talimatları, su sıcaklığı belirtilmelidir.
      13.  
      14. Sanitasyon talimatları, ticari ve genel isimleri, seyreltme faktörü, pH sı, sıcaklığı, uygulama zamanı belirtilmelidir.
      15.  
      16. Son durulama talimatları belirtilmelidir.
      17.  
      18. Ürünlerin güvenliği ile ilgili talimatlar belirtilmelidir.

    Sanitasyon programı her yönü ile değerlendirilmeli ve kayıt altına alınmalıdır. (Örn. sıcaklık, konsantrasyon, diğer ilgili parametreler). Sanitasyon programının verimliliği , işletme alanı ve makineleri, belirli bir personel tarafından oluşturulmuş sanitasyon prosedürleri gözlemi rutin bir şekilde firma temsilcisi tarafından yapılmalıdır. İşlemler, bütün sanitasyon prosedürleri tamamlandıktan sonra başlatılmalıdır. Bütün ölçüm sonuçları saklanmalıdır. Sapmalar ve düzeltici faaliyetler kayıt altına alınmalıdır.

    Süt ürünleri işletmesinin uygun, verimli, güvenli ve yazılı bir haşere kontrol programı oluşturması ve bu değerleri kayıt altına alması gereklidir. Kuş ve hayvanlar işletme içerisine alınmamalıdır. Haşere ile mücadele programı ile uğraşan personelin ismi yazılı olmalıdır.

    Haşere ile mücadele programında, pest kontrolünün kurulumundaki sorumlu kişinin ismi, kullanılan kimyasal ve metotların, yem ve tuzakların yerleşim haritası, uygulama ve denetleme aralıkları, haşere yaşamı ve kontrol sonuçları bulunmalıdır. Kullanılan kimyasallar üreticisinin talimatlarına uygun olarak kullanılmalı ve kontaminasyondan korunmalıdır. Bu programın düzenli şekilde uygulanıp uygulanmadığı ölçülmeli ve kayıt edilmelidir. Haşere ile mücadele programının verimliliği, denetleme alanlarında bulunan böcek ve kemirgenlerin aktivitelerine göre belirlenmelidir. Bütün ölçüm sonuçları, tavsiyeler ve yapılan faaliyetler kayıt edilip saklanmalıdır.

    3.6. Ürün İzlenebilirliği

    İşletme ürün iadesi ile karşılaştığı zaman iade programı işletilmelidir. Süt ürünleri işletmesinin yazılı iade prosedürlerinin amacı, tespit edilmiş ürünün marketten, etkili, hızlı ve komple bir şekilde, bir plan dahilinde herhangi bir zaman hemen işleme alınabileceğinden emin olmaktır. Program, etkisini doğrulamak için test edilmelidir.

    Her bir süt ürünleri üreticisi, sistemi kontrol etmelidir ki herhangi bir parti ürünün komple ve hızlı bir şekilde izlenebilirliğine imkan sağladığını görebilsin.

    Yazılı prosedür aşağıdaki şekilde sıralanabilir:

      1.  
      2. Ürün kodlama sistemine ait olan dokümantasyon. Bütün ürünler her bir partiyi açıklayan bir üretim tarihi veya kodu ile tanımlanmalıdır. Pozitif tanımlama yapılabilmesi ve etkili bir hatırlama olabilmesi için süt ürünlerinin yeterli kodlaması, hatırlatma programında kullanılmalı ve açıklanmalıdır.
      3.  
      4. Ürün dağıtım kayıtları, raf ömrü bitiminden fazla bir süre bekletilmelidir. Kayıtlar uygun bir şekilde tutulmalı ve saklanmalıdır. Ürün iadesi halinde kayıtlardan ürün durumu görülebilmelidir.
      5.  
      6. Şikayetler dosyası tutulmalıdır. Kayıt dokümanları şikayetleri ve yapılan işlemleri ihtiva etmelidir.
      7.  
      8. Ürün izleme takımında, sorumlu kişilerin iş ve ev telefonları listelenmelidir. Her bir sorumlunun, yerinde olmaması halinde yerine bir vekil tayin edilmelidir. Her bir takım üyesinin sorumluluk alanı ve rolü açıkça belirtilmelidir.
      9.  
      10. Bir iade için, adım adım takip edilecek prosedürler tanımlanmalıdır. Bu prosedürler iadenin, iade sınıflandırılmasına göre boyutlarını kapsamalıdır.
      11.  
      12. Etkilenen tüketicilerin haberdar edilmesinde amaç, tehlikelerin uygun bir biçimde tanımlanmasıdır. Ürünü izlemek için ve bütün hatalı ürünlerin toplanılması için kullanılacak olan iletişim kanalları tanımlanmalıdır. Tehlikelerin önemine göre tüketicilere, perakendecilere veya toptancılara bildirilecek tipik mesajlar bulunmalıdır.
      13.  
      14. İade ürünlerin kontrol ölçümleri planlanmalıdır. Bu ölçüm planlarına iade ürünün yanında bina stoklarında bulunan ürünlerinde dahil edilmesi gereklidir. Kontrol ölçümleri ve tehlikeden etkilenen ürünün imhası, karşı karşıya kalınan tehlikenin tipine göre yapılmalıdır.
      15.  
      16. Ürünün yararlı bir şekilde kullanılması ve yargılanması şekilleri belirlenmelidir. Ürün izleme ihtiyacı olduğunun tespiti için ürün izlemenin etkisinin kontrol edilmesi için bir metot geliştirilmelidir.

     

    Gıda güvenliği ile ilgili ürün izleme uygulamasını başlatan herhangi bir üretici acilen yargılama yetkisi olan düzenleyici acentaları, aşağıdaki bilgileri kapsayacak şekilde haberdar etmelidir (Anonymous, 1993).

    Bu bilgiler şu şekilde sıralanabilir:

      1.  
      2. Ürünün iade sebepleri
      3.  
      4. İade ürün tanımlaması
      5.  
      6. İade ürünün miktarı; orijinal üretim miktarı, dağıtılan miktarı, ve firma stoklarındaki miktarları ayrı ayrı olacak şekilde
      7.  
      8. İade ürünün dağıtıldığı yerleşim yerleri; alanları, şehirleri, eyaletleri ve eğer ihraç edildi ise ülke ismi, toptancı ve perakendeci isim ve adresleri ile birlikte
      9.  
      10. Aynı tehlike ile etkilenebilecek diğer ürünlerin isimleri

     

  • 4. TEHLİKE ANALİZLERİNİN VE KRİTİK KONTROL NOKTALARININ SÜT ENDÜSTRİSİNDE UYGULANMASI
  • HACCP sistemi; uygulamada 12 basamaklı , tamamlandığında ve korunduğunda güvenli bir süt ürününün üretildiği bir prosestir.

  • 4.1. HACCP Ekibi ve Proje Takviminin Oluşturulması
  • HACCP’ in firmada uygulanması bir proje olarak ele alınmalı ve bu projenin bir takvimi hazırlanmalıdır. Daha sonra bu projeyi gerçekleştirecek bir proje ekibinin oluşturulması gerekir.

    HACCP planı geliştirmek için yapılacak ilk basamak bir HACCP ekibi oluşturmaktır. Bu takımın süt ürünleri ve prosesi hakkında bilgisi ve tecrübesi olmalıdır. HACCP planının her basamağını geliştirmek sorumluluğu bu ekibe aittir. Takım, çok disiplinli, ve bütün takım personeli günlük prosesi daha iyi bilen kişilerden seçilmelidir.

    Süt ürünleri prosesi hakkında bilgili uzmanların, tehlike analizleri ve HACCP planına ya katılmalıdırlar yada planın doğru olduğuna katılmalıdırlar. Bu kimseler potansiyel tehlikeleri doğru tanımlayabilmeli ve bu konuda tecrübeli olmalıdır; bu tehlikelerin şiddetini ve riskini, tavsiye edilen kontrolleri, kriterleri ve ölçme ve doğrulama prosedürleri, bir sapma olduğunda uygun düzeltici faaliyetleri ve HACCP planı ile ilgili geliştirme yapılmasını tavsiye etmelidirler.

    Örnek bir organizasyon şeması ve görev tarifi özetleri Tablo 3.1’de sunulmuştur.

     

     

     

     

     

    Tablo 3.1, HACCP Proje Ekibindeki Elemanların Projedeki Görevleri

    Görev Görev Özeti
    Proje Yöneticisi · Proje ekibinin koordinasyonu

    · Gerekli kaynakların temini

    · Diğer birimlerle ilişkiler

    · Uygulamanın kontrolünün sağlanması

    · Proje takviminin ve gerekli kaynakların proje danışmanı ile birlikte tespit edilmesi

    Proje Danışmanı · Sistem konusunda danışmanlık yapılması

    · Tehlike analizleri konusunda proje ekibine danışmanlık yapması

    · Doğrulama yöntemleri konusunda proje ekibine bilgi vermesi

    · Kritik kontrol noktalarının ve kritik limitlerin belirlenmesi ve gruba bu konuda danışmanlık yapması

    · HACCP ile ilgili bütün konularda ekibe ve şirketin diğer çalışanlarına eğitim verilmesi

    · Proje takviminin ve gerekli kaynakların proje yöneticisi ile birlikte tespit edilmesi

    Üretim Mühendisi · Ürünler ve proses ile ilgili parametrelerin tanımlanması

    · İş akışlarının çıkarılması

    · Tehlike analizlerinin yapılması

    · Üretim alanında gözetim fonksiyonunun doğrulanması

    · Kritik kontrol noktalarının ve kritik limitlerin belirlenmesi

    Makine Mühendisi · Bakım sırasında ve sonrasında ortaya çıkabilecek tehlikelerin ve bu tehlikelerin ortaya çıkma riskinin tespit edilmesi

    · Fiziksel kirlenme tehlike kaynaklarının tespit edilmesi

    Mikrobiyoloji Uzmanı · Mikrobiyolojik tehlikelerin ortaya çıkarılması

    · Temizlikle ilgili prosedürlerin hazırlanmasının koordine edilmesi

    · Mikroorganizmaların canlı kalması, üremesi ve toksin üretmesi ile ilgili faktörlerin belirlenmesi. Bu durumların ortaya çıkmasına sebep olacak koşulların araştırılması ve gruba raporlanması

    · Haşere ve kemirgen mücadelesi prosedürlerinin hazırlanması

    · Kimyasal tehlike kaynaklarının tanımlanması

    Ar-Ge Mühendisi · Ürün formülasyonlarındaki değişiklerin HACCP sistemine yansıtılabilmesi için yöntem oluşturulması

    · Kullanılan hammadde , ambalaj malzemesi ve katkı maddelerinin kimyasal ve biyolojik tehlike taşıyıp taşımadığının doğrulanması

    · Proses akış şemalarının doğrulanması

    Kalite Güvence Sorumlusu · HACCP sisteminin mevcut ISO 9002 sistemine adaptasyonu, bu iki sistemin harmonizasyonu

    · Dökümantasyon ve kayıtlama yöntemlerinin oluşturulması

    · HACCP’in doğrulanması , denetimi,gözden geçirilmesi, geçerliğinin sağlanması ve düzeltici faaliyetler için bir sistem oluşturulması

     

  • 4.2. Süt Ürünün ve Dağıtım Metodunun Tanımlanması
  • Kolaylıkla işlenen her bir süt ürünü için ayrı ayrı bir HACCP planı geliştirilmelidir. HACCP takımı öncelikle süt ürününü tamamıyla tanımlamalıdır, veya prosesin sadece belli bir kısmı ile ilgileniyorsa ara ürünü tanımlamalıdır.(Tablo 3.2) Süt ürününün kompozisyonunu, yapısını, işlenmesini, paketleme sistemini, depolanmasını, gerekli raf ömrünü ve kullanma talimatlarını tanımlamalıdır.

    Süt ürününün dondurulmuş, soğutulmuş veya rafta dağıtılması ile ilgili bilgiler verilerek dağıtım metodu tanımlanmalıdır. Ürünün dağıtımı esnasında ve tüketiciler tarafından suistimal edilme ihtimali düşünülmelidir, fakat önce ‘Bu yaklaşım bir tehlikemidir veya kalite unsurumudur? Buna cevap verilmelidir. (Anonymous, 1999)

    Tablo 3.2. HACCP Sisteminde Ürün Tanımlamada Kullanılan Parametreler

    Tanım için kullanılacak parametre

    Üründe ölçülen değer

    % olarak ingrediyen kompozisyonu  
    Ürünün yapısı  
    Ürünün tekstürü  
    Ürünün tadı (tuzlu,şekerli,...)  
    Ürünün fiziksel-kimyasal özellikleri:

    · pH

    · su aktivitesi

    · % nem

    · % tuz

    · % şeker

     
    Ürünün mikrobiyal karakteristikleri:

    · bu tip ürünlerde probleme yol açabilecek mikroorganizmalar

    · spesifikasyonlar / standartlar

     
    Depolama sıcaklığı  
    Raf ömrü /son kullanma tarihi  
    Ürünün paketlenmesi:

    · paketlemenin tipi (bireysel,dökme,..)

    · paketleme malzemesinin özellikleri (tetra pack, PVC,teneke)

    · paketleme malzemesinin hava, nem geçirgenliği

    · paketin ambalajın nasıl açıldığı (tıpa,makasla keserek,..)

     
  • 4.3. Ürünün Amaçlanan Kullanımı ve Tüketici Gruplarının Tanımlanması
  • Süt ürününün planlanan kullanımı, son kullanıcılar, tüketiciler ve tüketici hedefli gruplar tarafından normal kullanımı baz alınmalıdır. Hedeflenen tüketiciler veya kullanıcılar, genel halk, nüfusun özel bir kısmı, başka bir gıda için veya gıda dışı bir ürün için olabilir. Süt ürünlerinin bir ara ürün veya geleneksel olmayan bir ürün veya gelişen bir pazar olarak kullanımı, önceliklerinden daha fazla dikkate alınmalıdır.

    Ara ürünleri veya geleneksel olmayan ürünleri; yardımcı malzemeler (Örn. işlenecek ürünlerde kullanılan peynirler, bebek mama formülasyonunda kullanılan peynir, modifiye atmosferde paketlenen süt ürünleri) oluşturur.

    Az yağlı süt ürünlerinde özel bir dikkat göstermek gerekir, çünkü; ürünün içerisinde yağın indirgenmesi, ürünün su aktivitesi ve pH sı ile ilgili kompozisyonunu değiştirir, ve ürünün mikrobiyal güvenliği ile ilgili diğer önemli noktaları değiştirir (Anonymous, 1999).

    4.4. Bir Akış Diyagramı Geliştirilmesi ve Uygulanması

    Akış diyagramının amacı süt üretiminde anlaşılır, basit açıklamalı basamakları oluşturmaktır. Diyagramın özü programdaki bütün basamakların direkt olarak kontrollü fayda sağlanmasıdır. Akış diyagramı bloklar içindeki kelimeler şeklinde olur, mühendislik çizimi şeklinde olmaması daha uygundur. Bir akış diyagramında, geliştirilen bazı bilgiler düşünülmelidir; Bunlar HACCP öncesi uygulanan programlar için pratikler, kullanılan ambalajlama, proses basamaklarının sırası , zaman-sıcaklık hesaplamaları ve dağıtım gibi konulardır.

    HACCP takımı, akış diyagramının doğruluğunu ve tam olduğunu kanıtlamak için operasyonun teftişini yapmalıdır. Bu işlem, diyagramın işletmeye uygulanarak ve basamaklar uygulanarak diyagramın doğruluğu hakkında emin olmak için yapılır. Gerekli görülmesi halinde akış diyagramı geliştirilmelidir.

    Akış diyagramları her bir süt ürünü için ayrı ayrı oluşturulmalı ve hammaddenin gelişinden işletmeden sevkine kadar işletmenin kontrolü altındaki bütün proses aşamalarını içermelidir. Kalite kontrol noktaları da bu akış şemalarında gösterilmelidir (Göktan, 1992).

    4.5. Tehlike Analizinin Yönetimi (1. Prensip)

    Bir tehlike, insan tüketiminde sağlıksız süt ürününe sebep olabilecek her türlü mikrobiyal, kimyasal veya fiziksel tehlikedir. HACCP ekibi, proseste oluşabilecek önemli potansiyel tehlikelerin analizlerini ve tanımını yapmakla görevlidir. Tanımlanan tehlikelerin yapısı; indirgendiğinde veya kabul edilebilir seviyeye çekildiğinde süt ürünü güvenliği için bir ihtiyaç olmalıdır. Ekip her tehlike için önleyici ölçümleri tespit etmelidir.

    Tehlike analizleri ve önleyici ölçümlerin tespiti; önemi olan tehlikelerin tespitini ve önleyici ölçümleri, prosesin veya ürünün güvenliğinden emin olacak şekilde tespit edilmesine ve geliştirmesine, 2. prensipteki kritik kontrol noktalarının tespit edilmesine ve geliştirilmesine imkan sağlamalıdır.

    Tehlike analizleri esnasında, her bir tehlikenin potansiyel önemi risk ve şiddetine göre değerlendirilmelidir. Risk tahmini, genellikle tecrübe, genel verilerin ve teknik literatür bilgilerinin kombinasyonuna bağlı olarak geliştirilmelidir. Güvenlik kaygıları kalite kaygılarından ayrı düşünülmelidir. “tehlike” terimi güvenlikle sınırlıdır.

    Tehlike analizlerinin tamamlanması üzerine akış diyagramındaki her basamaktaki önemli tehlikelerin kontrolü için, önleyici ölçümleri ile birlikte listelenmesi gereklidir. Mesela, eğer HACCP ekibi yoğurt üretimi içir bir tehlike analizi yönetiyor ise, ham sütteki muhtemel patojenlerin potansiyel tehlike olarak tanımlaması gereklidir. Böylece, tehlike ile birlikte önleyici ölçüm olarak pastörizasyon sıcaklık ve basıncı göz önünde bulundurulmalıdır. Tehlike, sadece ürüne sağlıksız özelliği vermesi sonucunu doğuran bir tanımlamadır. Bu gibi uygulamalar kalite veya ekonomik değerlendirme olarak da kullanılabilir fakat HACCP sadece ürün güvenliği ile sınırlıdır.

    Tehlike analizlerinin yapılmasında öncelikle HACCP takımının süt ürünlerde kullanılan bileşenleri, ürünlerin hangi proses şartlarında ve hangi ekipmanlar kullanılarak üretildiği , bitmiş ürün özellikleri, depolama ve distribütör şartları gibi detaylı bilgilere ihtiyacı vardır. Tehlike analizlerinin yapılması, tehlikelerin önlenmesi açısından önemle ele alınması ve bir HACCP programı uygulanmadan önce kontrol altında tutulması gereken aşağıdaki hususları kapsar (Turantaş ve Ünlütürk,1993).

     

    4.5.1 Geçmiş Verilerin Gözden Geçirilmesi

    A. Geçmiş verilerin önemi:

    Sütün ve katkı maddelerinin taşıdığı tehlikeleri tespit edebilmek için sütten kaynaklanan hastalık, yaralanma ve salgınlarla ilgili verilerin gözden geçirilmesi gerekir. Bu veriler tehlike analizi çalışmalarına büyük ölçüde ışık tutacaktır. Tehlikeler belirlenirken süt ve ürünlerinin neden olduğu hastalıklara ait raporlar hazırlanmalıdır. Bu rapora süt ve ürünlerinin sebep olduğu zehirlenmeler ve süt kökenli hastalıkların oluş sebepleri, salgınların ortaya çıkmasına neden olan faktörler dahil edilmelidir. Ayrıca, Türkiye’de daha ziyade görülen süt kökenli hastalık ve zehirlenmelerin araştırılması, üretilen ürünlerle (peynir, yoğurt, tereyağı, past. süt) ilgili Dünya ve Türkiye’deki hastalanma ve zehirlenme verileri, Gıda güvenliği ile ilgili gelen müşteri şikayetlerinin değerlendirilmesi ve sebeplerinin tanımlanması da raporlarda yer alması gereken bilgilerdir.

    Bu uygulamaya, peynirlerden kaynaklanan salgınların gösterildiği bir örnek Tablo 3.3’te verilmiştir.

     

     

     

     

     

    Tablo 3.3, 1992 yılından sonra peynirlerden kaynaklanan salgınlar

    SALGIN

    Yılı/Yeri

    PATOJEN

    KİŞİ SAYISI

    PEYNİR TİPİ

    DÜŞÜNCELER

    Etkilenen

    Ölen

    1992 İngiltere Salmonella livingstone 10 - Peynir  
    1993-93

    Fransa

    Verositotoksin üreten E.coli - 1 Fromage frais peyniri*  
    1993 Fransa Salmonella paratyphi B 273 1 Keçi sütünden yapılan peynir* Uluslararası mikrobiyoloji izleme komitesi 2 ay süre içinde bu-laşma kaynağını belirleyememiştir.
    1994 İskoçya Verositoksin üreten E.coli 0157 >20 0 Yöresel çiftlik üretimi*  
    1995 Fransa Listeria monocytogenes 20 4 Brie de meaux peyniri* İşletmenin dezenfeksiyon ve kontrol ölçümleri sağlanmamıştır.
    1995 Malta Brucella melitensis 135 1 Yumuşak peynir*  
    1995 İsviçre ve Fransa Salmonella dublin 25 5 Özel bir Fransız peyniri* Üretimde pastöri-zasyon yapılma-dan kontrol öl-çümleri sağlam-laştırılmıştır.
    1996 İngiltere ve İskoçya Salmonella gold-coast >84 0 Cheddar**  
    1996 İtalya Clostridium botulinum 8 1 Mascarpone peyniri Bu botulizm zehirlenmesi HACCP uygulamasının gerekliliğine dikkat çekmiştir.
    1997 İngiltere E.coli 0157 2 0 Lancashire tipi peynir*  
    - Rapor edilmemiştir * Pastörize edilmemiş süt kullanılarak üretilen bir peynir tipi

    ** Yetersiz pastörizasyon uygulaması

  • Food Science and Technology Today, 1998.12 (2) 117-122.
  • B. Süt ve Süt ürünleri Üretiminde Kontaminasyon Kaynakları ve Tehlike Bileşenleri
  • Yapısındaki bileşenleri bakımından değerli bir besin maddesi olan süt, dünyada en çok tüketilen ancak uygun koşullarda işlenmediği taktirde risk oluşturan bir gıdadır. Zira süt yalnızca yeni doğan buzağı ve her yaştaki insanlar için mükemmel bir besin olmakla beraber aynı zamanda çoğu patojen ve saprofit mikroorganizmalar için de iyi bir üreme ortamı niteliğindedir.

    Sütte mikrobiyal bulaşma sağım ile başlar. En önemli bulaşma kaynakları hayvanın memesi, deri, kıl, sağımcının elleri, sağım makineleri, süt kapları ve soğutuculardır. Süte bu çevrelerden genellikle hava, toz toprak, su ve gübre kaynaklı mikroorganizmalar bulaşır. Bunun yanı sıra süt ürünleri üretiminde süte daha önce bulaşan bu mikroorganizmalara ilave olarak üretim sırasında personel, su, alet, ekipman, katkı maddeleri ve paketleme materyalinden gelen mikroorganizmalar da bulaşır.

    Uluslararası Sütçülük Federasyonu (IDF) çiğ sütün tüketilmeden veya diğer ürünlere işlenmeden önce patojen mikroorganizmaların geçişini önlemek ve bozulma etkenlerinin ürün kalitesi üzerine olumsuz etkilerini ortadan kaldırmak için ısı işlemi uygulanması gerektiğini bildirmiştir. Süt ve süt ürünlerinde uygulanan pastörizasyon normları çiğ sütte bulunabilecek tüm patojen mikroorganizmaları öldürecek düzeydedir. M.tuberculosis, Salmonella türleri, S. Parasydenteriae, Enteropatojenik E.coli, S. Pyogenes, C.diphteria, brucellalar, S.aureus, C. Burnetti ve onkojenik virusların pastörizasyon işlemi ile tamamen öldüğü bildirilmiştir.

    IDF süt ile insanlara geçen enfeksiyon ve intoksikasyonların önlenmesi için gerek süt hayvanlarının ve gerekse sütün sağlık kontrollerinin düzenli olarak yapılmasını zorunlu kılmaktadır. Süt ve süt ürünlerinin üretiminden tüketimine kadar çeşitli aşamalarında şekillenen ekonomik kayıpların yanı sıra süt ve süt ürünlerinin üretiminden tüketimine kadar çeşitli aşamalarında şekillenen ekonomik kayıpların yanı sıra süt ve süt ürünlerinin üretiminden tüketimine kadar çeşitli aşamalarında şekillenen ekonomik kayıpların yanı sıra süt ve süt ürünlerinden kaynaklanan enfeksiyon ve zehirlenme olaylarının oldukça sık şekillenmesi, çiğ veya yeterli ısı işlemi uygulanmayan ürünlerin tüketimi ile pastörizasyon sonrası kontaminasyonlara bağlanmıştır. Süt işletmelerindeki başlıca kontaminasyon kaynakları, çiğ materyaller, paketleme materyalleri , zemin, duvar, kullanılan ekipman, işletmenin havası, çalışan personel tarafından direkt veya çapraz kontaminasyon ile insektler olarak özetlenmiştir (Anonymous,2000).

    Güvenli bir süt ürünü üretmek için , olabilecek bütün tehlikeler etkili bir şekilde kontrol edilmeli kabul edilebilir bir seviyeye indirilmeli veya yok edilmelidir. Etkili bir öncelikli programla bir çok çevre tehlikeleri kontrol edilebilir. HACCP sistemi, üründe oluşabilecek doğal tehlikeleri veya prosesten kaynaklanan tehlikeleri kontrol eder (Mossel, 1989).

    Kontrol altına alınması gereken üç tehlike mikrobiyolojik, kimyasal ve fiziksel tehlikelerdir. Üç tip mikrobiyolojik tehlike vardır. Bunlar yoğun, potansiyel ve limitli yayılan mikrobiyal tehlikelerdir.

    Yoğun mikrobiyal tehlikelere örnek olarak Brucella, Clostridium botulinum, Listeria monocytogenes, Salmonella typhi, Salmonella parathyphi, Salmonella dublin, Shigella disenteria ve Hepatit A ve E sayılabilir.

    Potansiyel genişlikte yayılmaya örnek olan mikrobiyal tehlikeler; Salmonell spp., enterotoksijenik Escherichia coli, enteroinvasive E.coli, E. Coli 0157:117, Shigella spp., virüsler ve Cryptosporidium sayılabilir.

    Limitli yayılmaya örnek mikrobiyal tehlikeler; Bacillus cereus, Campylobacter jejuni ve diğer türleri, Clostridium perferingens, Staphylococcus aureus, Aeromanas Spp., Yersinia enterocolitica ve parazitleridir.

    Potansiyel oluşabilecek fiziksel tehlikeler metal, cam, böcek/haşere parçaları, kir, ağaç/tahta parçaları, personel kaynaklı parçalar, plastik ve ürünü sağlıksız yapabilecek diğer fiziksel nesnelerin süte karışmasıdır.

    Oluşabilecek kimyasal tehlikeler doğal toksinler, metaller, ilaç kalıntıları, sanitasyon malzemeleri kalıntıları, böcekler, gıda katkıları, ve herhangi diğer kimyasallar olarak sayılabilir. Doğal toksinlere örnek, mycotoksinler ve diğer doğal tirotokileler olarak verilebilir. Mikotoksinler, tehlike oluşturan ve kronik mikotokselalara ayrılır. Tehlikeli mikotoksinleri, ochrotoksin, trikotesen, zearolenan, ve aflatoksin oluşturur, bu arada kronik mikotoksinleri aflatoksin, streigmotositin, ve patulin oluşturur. İlaç kalıntılarına, betalaktamlar, sülfonamitler, klorinler, yağ asitleri, iyodoforlar örnek olarak gösterilebilir. Diğer kimyasalları, lehimler ve kaynatma kazanı kalıntıları oluşturur (Anonymous, 1993).

    C. Mikroorganizmaların Canlı Kalması ve Çoğalması

    Prosesin bütün aşamaları mikroorganizmaların canlı kalması ve çoğalması hususu geçmişte olup olmadığı, halen ortaya çıkıp çıkmadığı veya çıkma ihtimalinin olup olmadığı açısından değerlendirilmelidir. Mikroorganizmaların canlı kalması ve çoğalması aşağıdaki faktörlerle yakından ilgilidir.

            1. Uygulanan ısıl işlemin mikroorganizmaların ölmesini sağlamaması
            2. Sütün pH’sı nın gerekenden yüksek ve düşük kalması
            3.  
            4. Sütün uygun olmayan sıcaklık derecelerinde ve uygun olmayan kaplarda muhafaza edilmesi
            5.  
            6. Sütün su aktivitesinin mikroorganizmaların canlı kalmasına veya çoğalmasına izin vermesi

     

    4.5.2. Hammaddenin Gözden Geçirilmesi

    Kullanılan süt, ambalaj malzemeleri (teneke, PVC,vb.) ve katkı maddeleri (Starter kültür, tuz, maya,gibi ) ortaya çıkmasına sebep olabilecekleri tehlikeler ve bunların riskleri açısından değerlendirilmelidir.

    4.5.3. Üretim Şeklinin ve Aşamaların Gözden Geçirilmesi

    Beklenen tehlikeler her bir proses için farklı olduğundan üretimle ilgili detayların tanımlanması, gözden geçirilmesi önemli bir noktadır.

    Daha önce hazırlanmış olan aşağıdaki veriler kullanılarak ve bizzat ziyaret edilerek üretim aşamalarında mevcut olan fiziksel, kimyasal ve biyolojik tehlikeler ve bunların riskleri tanımlanmalıdır.

      1.  
      2. Ürün Özellikleri Tanımlama Formları
      3.  
      4. Hammadde Tanımlama Formaları
      5.  
      6. Doğrulanmış Akış Şemaları

    Tehlike analizleri sırasında ürünlerin ve işlemlerin spesifik proses, dağıtım ve kullanım aşamalarında değerlendirmelerinin yapılması gerekmektedir. Bu amaçla bir soru listesi hazırlanır ve sorulan sorulara cevap aranır.

    Üretim süreçlerinin gözden geçirilmesinde çalışanlarla görüşülmesi doğru verilerin toplanabilmesi, aranan bilgiye daha hızlı ulaşılabilmesi açısından önem taşımaktadır. Çalışanlarla görüşmeler planlı olmalı ve sorular plana göre sorulmalıdır. Çalışanı tedirgin etmeyecek, kendisini rahat hissedebileceği bir ortam hazırlanmalı ve işbirliğini teşvik edecek bir yaklaşım sergilenmelidir. Bu noktada üst yönetimin desteği de önemlidir. Tehlike analizlerinde yapılan araştırma ve sorulan soruların kişisel hataları bulmak için yapılan bir sorgulama veya araştırma olmadığı ve kimsenin bulunan eksiklerden dolayı cezalandırılmayacağını aksine hatanın giderilmesine fırsat verdiği için kendisine teşekkür edileceği üst yönetim tarafından çalışana doğrudan açıklanmalı ve bunun aksi yönde davranışlar sergilenmemelidir. Bu görüşmelerin tamamı tutanağa geçirilmelidir. Tutanaklardaki bilgiler de dikkate alınarak Proses Tehlike Tabloları hazırlanır (Tablo 3.4).

    Tablo 3.4. Tehlike Tablosu

    Ürün işleme basamakları Saptanmış tehlikeler Oluşabilecek muhtemel tehlikeler var mı? (Yes/No) 3. sütun-daki kararını açıkla Tehlikeyi önlemek , indirgemek için ne tür bir kontrol uygulanabilir? Bu basamak bir CCP mi?
      Biyolojik

    Fiziksel

    Kimyasal

           
      Biyolojik

    Fiziksel

    Kimyasal

           
      Biyolojik

    Fiziksel

    Kimyasal

           

     

     

     

    4.5.4. Tehlikelerin Dökümante Edilmesi

    Bu aşamaya kadar tehlike analizlerinin yapılması için uygulanması gereken basamaklar anlatıldı. Bu aşama şimdiye kadar elde ettiğimiz verilerin,

      1.  
      2. Tasnif edilmesi
      3.  
      4. Değerlendirilmesi
      5.  
      6. Düzeltme, ekleme ve çıkarmaların yapılması
      7.  
      8. Proses akış şemaları ile birleştirilmesi. Birleştirme iki şekilde yapılabilir.
        1.  
        2. Tehlikelerin proses akış şemalarının üzerinde gösterilmesi veya
        3.  
        4. Tehlike tablolarının düzenlenmesi ve proses akışının bu tablolara aktarılması
      9. Onaylanması
      10.  
      11. Mümkün olursa, gerekli tedbir ve düzeltici faaliyetlerin alınması ile bu tehlikelerin ortadan kaldırılması

    4.6. Kritik Kontrol Noktalarının Belirlenmesi (2. Prensip)

    HACCP, öyle herhangi bir nokta, basamak veya prosedürdür ki, kontrol uygulanabilsin ve süt ürünü güvenliğini tehdit eden tehlikeler önlenebilsin, indirgenebilsin veya kabul edilebilir bir seviyeye çekilebilsin. 5. basamaktaki yönetilen tehlike analizleri kontrol için gerekli tanımlanan alanları kapsar. Öncelikli iyi üretim denemeleri tanımlanan birçok tehlikeyi kontrol etmek için kullanılabilir. Öncelikli programlarda kontrol edilemeyen tehlikeler kritik kontrol noktaları olarak tanımlanmalıdır.

    Kritik kontrol noktalarına örnek olarak, gelen ham sütün sıcaklığı, ham sütte hayvan ilaç kalıntıları kontrolü, ham süt veya kremanın depolama sıcaklığı, pastörizasyon sıcaklığı ve zamanı ve metal dedektörlerin kullanılması olarak sayılabilir.

    Tehlike analizleri esnasında geliştirilen bilgilerin, prosesteki hangi basamakların CCP olarak tanımlanması gerektiği hakkında, HACCP ekibine yardımcı olmalıdır. Tanımlanan her bir CCP, CCP karar ağacının kullanımını kolaylaştırabilir. Beklenilen bütün tehlikeler düşünülmelidir. CCP karar ağacının uygulaması, bir kısım basamak için bir önceki tanımlanan tehlikelerin, CCP olarak belirlenmesine yardımcı olabilir.

    Aynı süt ürününü hazırlarken oluşan farklı olaylar, tehlike riskinde, noktalarında, basamaklarında veya prosedürlerinde farklı CCP'ler olarak karşımıza çıkabilir. Bu farklılık, her birimin ekipman yerleşiminin, ekipmanlarının, yardımcı malzeme seçiminin (ham süte karşı pastörize süt) veya kullanılan prosesin farklı olmasından kaynaklanır. Bu yüzden HACCP programının her bir işletme ve her ürün için ayrı ayrı geliştirilmesi sonucunu doğurur (Ünlütürk ve Turantaş,1993).

    Kritik kontrol noktalarının belirlenmesinde kullanılan karar ağacı Çizelge 3.1’de verilmiştir.

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    Çizelge 3.1, Karar Ağacı

  • S1. Tanımlanan tehlikeye karşı önlem mevcut mu?
  • Aşama,işlem veya
  • EVET HAYIR ürünü modifiye et

  • Güvenlik için bu noktada

    kontrol gerekli mi? EVET



    HAYIR Bir CCP değil DUR

    S2. Bu aşama belirlenen tehlikeyi elimine edebilir veya kabul edilebilir bir seviyeye indirebilir mi?

    HAYIR EVET

  • S3. Belirlenen tehlike ile ilgili kabul edilebilir düzeyin üzerinde

    bir kontaminasyon meydana gelebilir mi veya bu kontami-

    nasyon kabul edilemez bir düzeye çıkabilir mi?

  •  

  •  


  • EVET HAYIR Bir CCP değil DUR

  • S4. Bir sonraki aşama tanımlanan tehlikeyi elemine edebilir veya
  • kabul edebilir seviyeye indirebilir mi?

     

     

     




  • EVET Bir CCP değil DUR HAYIR CCP

  • 4.7. Kritik Limitlerin Belirlenmesi ve HACCP Planı (3. Prensip)

    Bir kritik limit CCP'nın her bir önleyici ölçümü için bir kriterdir. Bu yüzden CCP ile kritik limitler arasında direkt bir ilişki vardır ve buna güvenlik/sağlık sınırı diyoruz. Kritik limitler süt ürününün güvenliğinden emin olunabilecek limitler olmalıdır. Kritik bir limitin aşılması halinde bir sağlık tehlikesinin olduğu veya geliştiği veya ürünün güvenli şartlarda üretilmediği anlaşılmalıdır.

    Kritik limitler, düzenleyici standartları ve kılavuz çizgileri, literatür araştırmalarını, deneysel çalışmalar ve uzmanlar gibi kaynaklardan çıkarılabilir.

    Kritik limitler;

    · sıcaklık

    · süre

    · zaman

    · aw (su aktivitesi)

    · pH

    · titre edilebilir asitlik

    · ilaç kalıntıları ve mikrobiyal rakamlar veya çeşitler gibi önleyici ölçümler için kullanılabilir.

    Kritik limitlerin oluşturulmasında aşağıdaki kaynaklar kullanılabilir:

      1.  
      2. Literatür araştırması
      3.  
      4. Kendi deneyimlerimiz ve geçmişte yapılan ölçümlerden elde edilen veriler
      5.  
      6. Ürün alınan taşeronlardan elde edilen veriler
      7.  
      8. Ürünle ilgili standartlar veya spesifikasyonlarda verilen değerler
      9.  
      10. Değişik uzmanlardan elde edilen veriler

    HACCP gözlemlerinin yapılması amacıyla HACCP planları oluşturulur (Tablo 3.5).

     

     

    Tablo 3.5. HACCP Plan Tablosu

    CCP

    Tehli-keler

    Kritik Limit-ler

    Gözlemler

    (Kontrol– İzleme)

    Düzel-tici Faali-yetler

    Doğru-lama

    Kayıt-lar

    Ne yapılacak Nasıl yapılacak Ne sıklıkta Kim yapacak
                       
                       
                       
                       
                       

     

  • 4.8. CCP’lerin Kontrolü ve İzlenmesi (4. Prensip)
  • Kontrol etmek, CCP nın kontrol altına alındığı veya gelecekte doğrulamak için verilerin doğru kayıt altına alınması hususlarını değerlendirmek için yapılan planlanmış gözlemleme sırası veya ölçümleridir. Teftiş etmek, sistem işlemlerini araştırmaya, kontrolde bir eksiklik olduğunun ve CCP da sapmaların oluştuğunun tespitine, HACCP planının doğrulanmasında kullanılması için yazılı dokümantasyon sağlamaya imkan sağlar.

    Kritik bir hatanın potansiyel ciddi sonucu yüzünden kontrol prosedürleri etkili olmalıdır. İdeal olanı, kontrollerin %100 seviyede yapılmasıdır. Sürekli kontrol, bir çok fiziksel ve kimyasal metotlar ile mümkündür. Kontrolden sorumlu kişi, düzeltici faaliyetleri yapabilmesi için kritik limitlerde olmayan ürünün raporlarını tutmalıdır. Sürekli kontrol sisteminde kritik limitin kontrolü mümkün olmadığı taktirde, tehlikelerin yeterli güvenlikte kontrol altında olduğunu belirlemek için kontrol aralıklarının oluşturulması gereklidir. İstatistiksel veri toplama veya örnekleme sistemi bu amaca hizmet eder. İstatistiksel proses kontrolü kullanıldığında kritik limitlerin aşılmadığını onaylamak önemlidir.

    CCP’ler için uygulanan bir çok kontrol prosedürlerinin hızlı bir şekilde uygulanması gerekir çünkü, işlemler çalışan hatların üzerinde yapıldığı için uzun analitik testler için yeterli zaman olmayabilir.

    CCP’lerin kontrolü için mikobiyolojik analizler çok etkilidir, fakat analizler çok zaman aldığı için nadir yapılır. Bu yüzden fiziksel ve kimyasal ölçümler tercih edilir çünkü çok hızlı bir şekilde yapılır ve prosesteki mikrobiyolojik kontrollerin durumunu gösterebilir.

    Şu işlemler CCP’lerin kontrolü için tanımlanmalıdır; yönetim kontrolleri, prosedürleri, zaman aralıkları, sorumluları, alışılmış koşullu planları, kontrol aktivitesi, ve limitlerin aşılması durumlarıdır. Etkili bir kontrol sistemi geliştirmek için HACCP sistem tasarımı en önemli husustur. Karar ve tedbir, CCP ve kontrol sisteminin tasarımındaki kilit öneme sahiptir.

  • 4.9. Düzeltici Faaliyetler (5. Prensip)
  • Düzeltici faaliyetler, sapmalar oluştuğunda izlenmesi gereken prosedürlerdir. Farklı süt ürünlerindeki CCP larının değişmesi ve muhtemel sapmaların değişikliliği münasebetiyle her bir CCP için özel düzeltici faaliyet planı geliştirilmelidir. Faaliyet; CCP nın kontrol altına alındığını göstermelidir. Süt ürünleri prosesi, ürünü ve HACCP planı hakkındaki mükemmel anlama yeteneği alan kişiler, düzeltici faaliyetle sorumlu olarak atanmalıdır.

    Düzeltici faaliyetler HACCP planında dökümante edilmelidir. Yapılan faaliyetler; sapmalardan kaynaklanan görünen veya potansiyel tehlikeleri azaltmalı, her bir CCP için özel düzeltici faaliyetler geliştirmeli, süt ürününün güvenli olduğundan emin olmasını sağlamalı ve CCP nın kontrol altına alındığını göstermelidir.

    Sorumluluklar, düzeltici faaliyetlerin tamamlanması esnasında, süt ürünlerinin güvenli olmasını kapsar. Bunu oluşturmak zor ise de, güvenlikte sapmanın etkisi, test etme ve ürünün son durumu hakkında uygun kişiler tarafından mutabakat altına alınmalıdır.

    Hatalı partileri gösteren kayıtlar ve düzeltici faaliyetler, kayıtların bir parçası olmalı, ve kayıtlar süt ürününün beklenen raf ömrünün dolmasından sonra uygun bir zamana kadar korunmalıdır (Topal, 2000).

     

     

     

  • 4.9.1. Düzeltici faaliyet çeşitleri
  • Kontrol ve Teftiş sonuçları kriterlerin karşılanmadığının veya işlemin kontrol altında olmadığını gösterdiği zaman, durumu düzeltmek için uygun ve hızlı olan işlem uygulanmalıdır. Düzeltme işlemi prosese göre değişir. Düzeltici faaliyete aşağıdaki örnekler verilebilir.

      1.  
      2. Tekrar ısıtma veya tekrar işleme
      3.  
      4. İşleme sıcaklığının artırılması, işleme süresinin uzatılması veya termostatların ayarlanması
      5.  
      6. Su aktivitesinin azaltılması
      7.  
      8. pH’ın azaltılması
      9.  
      10. Ölçüm ekipmanlarının yenilenmesi
      11.  
      12. Proses ekipmanının yenilenmesi
      13.  
      14. Elemanlara ilave eğitim verilmesi
      15.  
      16. Operasyon yöntemlerinin ve prosedürlerin revize edilmesi
      17.  
      18. Proses akışında değişiklik

    HACCP gözetimleri sırasında CCP lerin kritik limitlerin dışına çıkması durumunda hangi işlemlerin yapılacağı HACCP Uygulama Planlarına kaydedilir. Ayrıca HACCP sistemindeki aksaklıkların sebeplerinin ortadan kaldırılması amacıyla Düzeltici Faaliyet Prosedürü hazırlanması gerekmektedir. Düzeltici faaliyet isteğinde bulunabilmek için Düzeltici Faaliyet İstek Formu kullanılır.

     

  • 4.9.2. Düzeltici faaliyetlerin aşamaları
      1.  
      2. Düzeltici Faaliyet Sistemi

    Düzeltici faaliyetlerin gerçekleştirilmesi şu aşamalardan oluşur.

    1) Veri kaynaklarının neler olduğu tanımlanır. Bu veri kaynakları şunlardır;

      1.  
      2. CCP’lerin gözetimi sırasında tutulan kayıtlar
      3.  
      4. CCP kritik limitlerinde sapma olduğunu gösteren raporlar
      5.  
      6. Doğrulama faaliyetleri
      7.  
      8. İç denetim sonuçları

    2) Faaliyetin kim tarafından ve nasıl gerçekleşeceği tanımlanır.

    3) Hangi durumlarda hangi düzeltici faaliyetlerin yapılacağı tanımlanır.

    ii. Bir Düzeltici Faaliyetin Gerçekleştirilmesi

    Sistem içerisindeki düzeltici faaliyet yapmak için bir yönetimin oluşturulması gerekmektedir. Düzeltici faaliyet akışı aşağıdaki gibi sıralanır.

      1. Her bir noktadan kimlerin sorumlu olduğu;
      2. Hangi sapmaların görülmesi halinde ne gibi düzeltici faaliyet yapılacağı;
      3. Yapılan yönlendirmenin ne şekilde rapor edileceği tanımlanır.

    Kritik limitlerden bir sapma olduğu taktirde ve bu sapmaya karşı süt işletmesinin uygulayabileceği bir düzeltici faaliyet planı yoksa, süt işletmesinin şunları yapması gerekir;

      1. Hatalı ürünü ayırmak veya bekletmek
      2. Hatalı ürünün dağıtım için kabul edilebilirlik derecesini incelemek. Bu inceleme eğitim almış ve tecrübeli kişi ya da kişilerce yapılmalıdır.
      3. Sağlığa zararlı veya sapma sonucu safiyeti bozulmuş ürünler için ihtiyaç duyulduğunda düzeltici faaliyetler uygulanmalı.
      4. Sapmaya neden olan sorunları gidermek için düzeltici faaliyetler uygulanmalı.
  • 4.10. Kayıtlama (6. Prensip)
  • 4.10.1. HACCP Kayıtları

    HACCP sisteminin 6. prensibi kayıtlamadır. Bu prensip HACCP ile ilgili kayıtların tutulmasını istemektedir. Çünkü HACCP sisteminin geriye doğru izlenebilmesi, gözetimi, doğrulanması ve geçerli kılınması için kayıtlara başvurulur.

    Süt ürünlerinde tutulması gerekli kayıtlar düşük asitli konserveler için gerekli olanlara benzer. Genellikle, HACCP sisteminde toplam tutulan kayıtlar şu şekilde sıralanır;

    · Hammaddeler

    · Hazırlama ve üretim

    · Ambalajlama

    · HACCP öncesi uygulanan programlar

    · HACCP ekibi listesi ve belirlenmiş sorumlulukları

    · Süt ürünü ve kullanımı hakkında açıklamalar

    · CCP’ler ve ilgili tehlikeleri gösteren akış şeması

    · CCP nı gösteren süt ürünleri üretim hattının akış şeması

    · Her bir CCP ile ilgili tehlikeler ve önleyici ölçümler

    · HACCP planının seyrini gösteren kayıtlar;

  • - sıcaklık, zaman, ve HACCP sisteminde gerekli olan diğer ölçümlerle birlikte kritik kontrol noktaların ve bunların kritik limitlerinin denetlenmesi
  • - kritik limitlerdeki sapmalar için düzeltici faaliyet planı

  • · HACCP sisteminin doğrulanması için prosedürler

  • Bu bölümde tutulması gerekli kayıtlar şunları içermelidir:
        1.  
        2. Süt işletmesinin kimliği ve yeri
        3.  
        4. Kayıtların belirtildiği faaliyetin tarih ve saati
        5.  
        6. Kayıtları oluşturan birey veya bireylerin imzası veya parafı
        7.  
        8. Ürün bilgileri ve şayet varsa ürün kodu

    İşleme bilgileri ve diğer bilgilerin kayıtlanması ancak ürünlerin incelenmesinden sonra yapılmalıdır (Anonymous, 2000).

     

    4.10.2. Ürün İzlenebilirliği

    Kayıtlama prensibinin şartı sadece yukarıda anlatılanlarla kalmamaktadır. Tutulan kayıtlarla süt ürünleri ve bunların prosesi arasında bağlantıyı sağlayabilmek için ürünlerin uygun izleme yöntemleri ile geriye doğru izlenebilmesi gerekir. Bu sayede sistemdeki problemlerin sebepleri araştırılabilir ve düzeltici faaliyet yapılabilir. Bu amaçla firma ürünün geriye doğru izlenebilmesi için yöntem oluşturmalıdır. Bu yöntem aşağıdaki hususları kapsar.

      1.  
      2. Ürün üzerinde parti no., üretim tarihi ve vardiyası gibi bilgilerin nasıl gösterileceği
      3.  
      4. Bu bilgiler kullanılarak imalat içerisindeki hangi proses, muayene-deney ve HACCP kayıtlarına ulaşılacağı ve bu kayıtların nasıl kullanılacağı
      5.  
      6. Yukarıdaki bilgi kaynaklarına ulaşabilmek için gerekiyorsa ilave olarak hangi kayıtların tutulacağı

     

  • 4.10.3. Geri Çağırma
  • Müşteriye sevk edilmiş ürünlerin uygunsuz olduğunun daha sonradan fark edilmesi durumunda işletme içinde oluşturulacak bir organizasyonla bu ürünleri piyasadan geri toplanması amacıyla bir yöntem oluşturulmalıdır.

     

  • 4.10.4. Hatalı Ürün Kontrolü
  • CCP lerin kritik limitlerin dışına çıkması durumunda veya proseste ürün güvenliği ile ilgili bir problem ortaya çıktığında,

      1.  
      2. Açığa alınacak partilerin belirtilmesi
      3.  
      4. Kullanılacak ıskartaların ürün güvenliği açısından uygunluğunun değerlendirilmesi
      5.  
      6. Muayene ve deney sonuçları olumsuz veya belli olmayan ürünleri uygun olanlardan ayrılması
      7.  
      8. Karantinaya ayrılan veya açığa alınan ürünlerin veya hammaddelerin imha edilmesi

    hususlarında etkin bir yöntem oluşturulması için gerekli kayıtlar oluşturulmalıdır. Bu kayıtlara, izlenebilirlik, CCP gözetim kayıtları, proses kontrol ve muayene formları örnek olarak verilebilir.

  • 4.11. Doğrulama (7. Prensip)
  • Doğrulama, metotların kullanımını, prosedürler veya HACCP sisteminin, HACCP planı ile uyuştuğuna dair testleri ve/veya HACCP palının değişikliğe ve tekrar geçerli kılınmasına ihtiyacı olup olmadığını kapsar.

    Doğrulama aşağıdaki hususları ihtiva eder.

  • 1. CCP‘ ler deki kritik limitlerin yeterli olduğunu doğrulamak için bilimsel veya teknik prosestir.
      1.  
      2. HACCP planının etkili bir şekilde uygulandığından emin olmak. Son ürünü güvenmekten öte, firmaların HACCP planlarının sıkça gözden geçirmesine, HACCP planının doğru bir şekilde uygulandığının doğrulanmasına, CCP kayıtlarının gözden geçirilmesine, uygun risk yönetim tahminlerinin tespitlerine ve proseste sapmalar oluştuğunda ürün düzenlemesine güvenilmelidir.
      3. 3. Periyodik doğrulama kayıtları, kalite denetimlerinden veya diğer doğrulama prosedürlerinden bağımsızdır. Bunlar; HACCP planının doğruluğundan emin olmak için tutulmalıdır.

        Doğrulama Kontrolleri;

              1.  
              2. Seçilen CCP’ nin kontrol altına alındığından emin olmak için,
  • b) Süt ürünlerinin güvenliği ile ilgili özel bir ürünün yoğun koruma altına alınması gereken durumlarda,

    c) Üretilen süt ürünün bir hastalık aracı olduğunun tespiti için,

    d) Kurulmuş kriterin danışmanlık ihtiyaçlarının karşılandığından ve

    e) HACCP planı geliştirildikten sonra değişikliklerin doğru olarak tamamlan-dığından emin olmak için, rutin olarak veya habersiz olarak yapılmalıdır.

  • Doğrulama raporları da şu şekilde sıralanabilir:

      1.  
      2. Bir HACCP planının bulunduğuna dair bilgiler ve HACCP planının modernize edilmesi ve yönetimi için sorumlu personel
      3.  
      4. CCP ların kontrolünün rapor istatistikleri
      5.  
      6. Operasyon sırasındaki yapılan direkt kontrol dataları
      7.  
      8. Kontrol ekipmanlarının kalibrasyonlu ve doğru çalıştığının sertifikalandırılması
      9.  
      10. Sapmalar ve düzeltici faaliyetleri,
      11.  
      12. CCP sının kontrol altına alındığından emin olmak için yapılan analizlerde alının bütün örnekleri, (analizler, mikrobiyal, kimyasal, fiziksel veya duyusal metotlar olabilir)
      13.  
      14. HACCP planında yapılan yenilikler
      15.  
      16. CCP sının kontrolü için sorumlu kişilerin bilgilendirilmesi ve eğitimi.

     

  • 4.12. HACCP Sistemlerinin Değerlendirilmesi ve Revizyonu
  • Sistem en az yılda bir kere gözden geçirme yapılmalı ve bu işlem CCP nın değerlendirme ve doğrulanmasını ihtiva etmelidir.

        1.  
        2. Süt ürünlerinde yeni öğrenilen patojenler ve yeni CCP nda tespit edilen yeni potansiyel tehlikeler.
        3.  
        4. Olan bir HACCP sisteminin geçerliliği bittiğinde,
        5.  
        6. Kayıtların bulunamadığı durumlarda,
        7.  
        8. Üretimde değişiklik yapıldığında ve problemler oluştuğunda; ham maddede değişiklik, hazırlama ve üretimdeki değişiklik, formülasyondaki değişiklik, paketlemedeki değişiklik, dağıtım, depolama ve yer değiştirmedeki değişiklik veya tüketici tarafından yeni bir kullanım şekli olan durumlarda, yeni bir süt ürünü geliştirilmesine neden olacak diğer durumlarda.

    Bu gibi durumlarda değerlendirme ve revizyon yapılmalıdır.

    Üretimde yapılan değişiklik, değerlendirmeyi etkileyebilir. Ürün dışındaki değişiklik; ekipmandaki değişiklik, vardiya değişimi, temizlemeyi etkileyebilir ve depolama ve dağıtımdaki değişiklik değerlendirmeyi etkileyebilir.

     

    5. İŞÇİ EĞİTİMİ VE ÖĞRETİMİ

    Ürün güvenliği sistemleri insan kaynaklı programlardır. Çalışanların eğitimi, güvenlik sisteminin en önemli parçasıdır. Çalışanlar gayrı ihtiyari güvenlik sistemi geliştirmelidir, ve ürün güvenliği için aktif bir çevre oluşturmalıdır. Bir güvenlik sistemini başarılı bir şekilde anlatmak için eğitim ve öğretimi birlikte vermek gerekir. Bilgi ve eğitim, çalışanlardan ayrı olarak her zaman işleyen bir sürekli bir proses olmalı bir sefere mahsus işlem olmamalı.

    Daha önce de belirtildiği gibi herhangi bir güvenlik sistemi en üst kademedeki yönetim tarafından desteklenmeli ve üst yönetime, bu işlemlerin ürün güvenliğinden emin olmak için artı faydalarının olduğunun anlatılması gereklidir.

    Bu bilgilendirme sistemi oluşturulurken ve sonra işletilirken kaynakların anlamını kapsayan bir sistemi içermelidir, özellikle zaman girdisi, insan gücü, çalışanların eğitimi ihtiyaçları anlatılmalıdır. Diğer yönetici ve çalışanların güvenlik sistemi ile direkt ilişkisi olsun olmasın, bu sistemin sebepleri ile ilgili genel terimleri ve güvenlik sisteminin rolleri hakkında bilgilendirilmelidir. En azından, yöntemler ve çalışanlar, yeni yaklaşımların sebepleri hakkında haberdar edilmelidir.

    Bütün çalışanlar, işleri ile alakalı güvenlik sisteminin geliştirilmesi sırasında bu gelişmelerle ilgili bilgilendirilmelidir. Bu işlem uyarıcı levhalarla, toplantılarla ve diğer şekillerde, işyerlerinde yapılabilir.

    Takım üyeleri, a) HACCP prensipleri b) analizlere, mantıksal, sistematik, dikkatli yaklaşımı, HACCP sisteminin faydaları ve ürün güvenliğinde takım çalışmasının rolü hakkında eğitilmelidir. Üretim işçileri yöneticilerine, uzmanlarına, mühendislerine ve operatörlerine kendi birimlerinde ürün güvenliğinden kaynaklanan değişiklikleri kendi birimlerinde uygulayabilmeleri için iki aşamalı eğitim verilmelidir. Birinci aşama, güvenlik sistemi programının kişinin çalışma sahasına nasıl etki edeceğidir. Mesela, CCP’leri kontrol eden işçi, kontrol ölçümlerindeki tespit edilen eksikliğe, hataya karşı yapılması gereken düzeltici faaliyetleri bilmelidir. Kontrol edilirken kayıtların yorumlanması için eğitim gereklidir. İkinci aşama, teknik yeteneklerde özel eğitimi ihtiva eder, mesela doğru bir sıcaklık ölçümünün yapılabilmesi.

    Hem takım elemanları hem de üretim işçileri, ekip toplantılarının, doğrulama bilançolarının, ve bu güvenlik sisteminin bir parçası olan doğrulama sonuçları karşısında yapılacak değişiklikleri ve programın en etkili biçimde amaca ulaşması için bu işlemleri anlamaya ihtiyaç duyarlar. Bu nedenle üretimde günlük olarak çalışan personelin eğitilmesinin 4 farkı gruplardan olması önerilir;

    a) İşletmedeki kıdemli personel

      1.  
      2. HACCP koordinatörü
      3.  
      4. HACCP takım üyesi
      5.  
      6. Hat personeli (çalışanları)

    İşletmedeki kıdemli personel HACCP prensipleri ve güvenlik sistem planı hakkında genel bilgiye sahip olmalıdır. HACCP koordinatörü HACCP prensipleri ve güvenlik sistem planını anlamada yüzeysel ve detaylı bilgiye sahip olmalıdır. HACCP takım üyeleri; HACCP prensiplerini ve güvenlik sistem planını anlamaları gerekir. Hat çalışanları ise spesifik kritik kontrol noktaları (CCP) nin önemini bilmeli ve yeni personel de güvenlik sistemi ile bilgilendirilmiş ve sistem içindeki rolleri için gerekli ekipmanlara sahip olmalıdır. Bu bilgi eğitim başlangıcında ifade edilmelidir.

    6. GIDA SANAYİİNDE ISO 9000 – HACCP İLİŞKİSİ

    Bütün üreticilerin hedefi, daha kaliteli malı, daha ucuza üretmek, dolayısı ile pazar paylarını ve karlarını artırmaktır. Kuruluşlar, bu hedefe ulaşmak için, bünyelerinde toplam kalite yönetimleri oluşturmak ve uygulamak durumunda olduklarının bilincindedir.

    Toplam kalite yönetimi, bireysel ve organizasyonel gelişmeyi sağlayan bir sistem olup; alıcı, satıcı, tüketici ve çalışanların memnuniyetinde artışı amaçlar. Kaliteyi artırmak için; eğitim, organizasyon, kalite geliştirme gurubu ve kalite denetleme gibi farklı bazı çalışmaların birleştirilmesi gerekir. Toplam kalite yönetimi devamlı gelişen, sosyal ve kültürel birikimlerin, kalite yönetim sistemi içinde birleşmesinden oluşan bir sistemdir.

    Kalite yönetim sistemi, belirlenen kaliteyi sağlamak için sorumlulukları, işlevleri, prosesleri ve kaynakları organizasyonel yapı içinde tanımlayan ve nasıl kullanılacağını belirleyen sistemlerdir. ISO 9000 de, bu sistemlerin en çok kullanılanıdır. ISO 9000 kalite güvencesi için oluşturulmuş bir standartlar kümesidir. ISO 9000 ve 9004 uygun kalite sisteminin seçilmesi ve ISO 9000 serisinin yorumlanması için rehberdir. ISO 9001, 9002 ve 9003 kalite yönetim sistemi için minimum standartları tanımlayan 3 farklı modeldir. ISO 9001 en geniş kapsamlı standarttır. Bu model kullanıldığı zaman, şirket kalite yönetim sisteminin 20 elemanını belirler. Uygulamadan beklenti, bütün çalışanların ISO 9000 çerçevesinde sorumluluklarını tam olarak yerine getirerek kalite güvencesi sağlamasıdır. Ancak, ISO 9000 serisi gıda sanayiinde HACCP, GMP ( İyi Üretim Uygulamaları) gibi tamamlayıcı uygulamalar olmadıkça, ürünün her yönüyle güvenliğini garanti etmez.

    HACCP, gıda güvenliğini en iyi sağlayan bir kalite sistemidir. Prensibi belirlenen kritik kontrol noktalarını devamlı gözetim altında tutacak şekilde üretimi tasarlayarak, potansiyel tehlikeleri ortadan kaldırmak, böylece tüketiciye güvenli gıda sunmaktadır.

    GMP, geniş kapsamlı bir kavram olup , iyi üretim uygulamalarını içerir, standartları tanımlar. Bunların, üretim, depolama ve dağıtım sırasındaki uygulamalarını kontrol eder. Güvenli gıda sisteminde çok önemli bir uygulamadır. Fakat, risk analizini içermediği için, tek başına güvenli gıda üretimini sağlamaz. GMP, tam olarak uygulandığında, HACCP uygulamasının yükünü azaltarak, HACCP in yalnız kritik kontrol noktaları üzerinde yoğunlaşmasını sağlar. HACCP uygulaması her geçen gün yaygınlaşmakta ve uluslararası kuruluşlarca zorunlu hale getirilmektedir. Codex Alimentarius Komisyonu, 1993 yılında HACCP sistemini programına almış ve gıda güvenliğini sağlamak için uluslararası kabul görmüş bir yaklaşım haline getirmiştir. ABD, 1994 yılından beri deniz ürünleri sanayiinde HACCP uygulamasını zorunlu kılmıştır.

    İsviçre, 1997 yılından beri bütün gıdaların üretiminde HACCP ‘i zorunlu hale getirmiştir. Avrupa Topluluğu, üye ülkelere HACCP uygulamasını zorunlu tutmaktadır.

    HACCP sisteminin oluşturulması ile yapılması gereken uygulamalar Şekil 5.2’de ISO 9000 in 20 elemanı ile ilişkilendirilmiştir. Görüldüğü gibi, HACCP sistemini oluşturmak ve uygulamakla, ISO 9001’in 20 elemanı da bir ölçüde HACCP içinde şekillenmiş bulunmaktadır. Dolayısı ile önce GMP ile beraber HACCP uygulaması, ürün güvenliğini sağladığı gibi, ISO 9000’in oluşturulmasında da yardımcı olur ve ISO 9000 uygulamalarının daha kısa sürede gerçekleşmesini sağlar.

    Yapılan istatistikler, şirketten şirkete değişmekle beraber, ISO 9000 çalışmalarının ortalama 2 yıl, HACCP çalışmalarının da 6 ay sürdüğünü göstermektedir.

  •  
  • Her gıda işletmesi ürün güvenliğini garanti etmek için önce GMP ve HACCP’i daha sonra da ISO 9000’i uygulamalıdır. Bunlar ve toplam kalite yönetimi arasındaki ilişkiler Şekil 5.2’de de görülmektedir.

  •  
  • Şekil 5.2 HACCP ve ISO 9001 ‘in kalite sistem yapısındaki kapsamları açısından detaylı karşılaştırması

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

    7.SONUÇ

    Ülkemizde üretilen çiğ sütün % 45’i köy ekonomisi içinde kalmakta % 40’ı sayıları 3000 civarında olan hijyen ve kalite standartlarına dikkat etmeden çalışan küçük işletmelerde üretilmektedir. Dolayısıyla süt sanayiimiz, tüketici sağlığını hiçe sayarak üretim yapan mandıralarla sokak sütçülerinin haksız rekabeti etkisi altında bulunmakla birlikte bilinçlenen toplum ile birlikte modern süt fabrikaları çoğalmakta veya bakımsız küçük işletmeler modernleşme yoluna gitmekte, büyük şehirlerde sokak sütçülüğü ve apartman altı imalathaneleri ortadan kaybolmaktadır. Ancak kırsal kesimlerde ve bazı şehirlerde sokak sütçülüğü ve sağlıksız süt işletmeleri üretim yapmaya devam etmektedir.

    HACCP için ISO 9001 , ISO 9002 gibi uluslararası bir standart bulunmaktadır. Codex Alimentarius’un HACCP sistemi ve uygulama rehberi ile ilgili yayını bulunmaktadır. Hollanda’nın Ulusal Komite tarafından hazırlanmış operasyonel HACCP sistemi kıstası adı altında bir standartları mevcut olup Belçika, Hollanda gibi ülkelerde uygulanmaktadır. Türkiye’de 16.11.1997 tarihli 23172 nolu resmi gazetede yayınlanan Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliğinde resmen HACCP belirtilmese de bu sistemin içinde geçen “tehlike, kritik kontrol noktası, kritik limit, risk” gibi ifadelerin bahsedilmesi yakın zamanda HACCP sisteminin süt ve süt mamülleri üreten işletmelerde ve diğer gıda işletmelerinde uygulanmaları şart olacağı düşünülmektedir. Avrupa birliği ülkeleri ithal ettiği su ürünleri için işletmelerde HACCP’in uygulanma şartını istemekte, bunun et , tavuk ve süt üretimi yapan işletmelerden de isteneceği belirtilmektedir.

    HACCP kalite sistemine nelerin dahil edileceğini ve hangi kontrollerin gereksiz olduğunu belirler. Abartılı kontrolleri ortaya çıkarır, gerçekçi olarak nerede kontrol gerekiyorsa onun üzerine eğilir. HACCP kavramının yerleştirilmesi üreticilerin sorumluluklarını artırmayacak tersine var olan sorumluluklarının mantıklı bir yönetimini sağlayacak bir araç olarak düşünülmelidir. Her süt işletmesi ürün güvenilirliğini garanti etmek için önce GMP ve HACCP daha sonrada ISO 9000 uygulamalıdır.

    İşletmede tutulan kayıt ve dökümantasyonun HACCP’ e uygun olması, çalışanların prosesi daha iyi anlaması ve kontrol etmeleri ve üretimde aktif olmaları nedeniyle morallerin iyileştirilmesi, yapılmakta olan labaratuvar analizlerinin azaltılması ve yapılan testlerin sonuçlarının efektif şekilde kullanılması , potansiyel tehlikeleri ve kontrol ölçümlerini önceden ortaya koyduğu için , yeni ürün işleme imkanlarını ve ekipmanların daha doğru olarak dizaynının sağlanması, mevcut olan GMP’nin geliştirilmesi, satış yerinden sağlıksız ürün konusunda bilgi geldiğinde hızla çözüm bulunması , gıda güvenliği problemlerinin oluşmadan önlenmesi, sağlıklı gıda üretimi ve firmaya olan güvenin artması, buna bağlı olarak müşteri sayısının artması yanında rakip firmalarla daha kolay rekabet edilmesini sağlayacaktır.

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

     

  • KAYNAKLAR
  • Anar Ş. Et-süt ve ürünlerinin güvenilirlik açısından değerlendirilmesi ve HACCP uygulamaları, Gıda Dergisi, Dünya Yayıncılık, Sayı:1 Yıl:6 Sayfa: 63-65

    Anonymous. Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği, T.C. Resmi Gazete 16.11.1997

    Anonymous.1985. International Dairy Federation (IDF), Symposium on Bacteriological quality of Raw milk, Kiel. Milchwisch.forschungsber.34,P. 178-190

    Anonymous.1993. Guidlines for the Application of the Hazard Analysis Critical Control Point System. Codex Alimentarius Commission. Joint FAO/WHO Food Standart Program, 1993

    Demirci M. 2000. Süt Endüstrisinde HACCP ‘in Önemi ve Prensipleri, Süt ve Süt Ürünleri Sempozyumu Tebliğler Kitabı, Sayfa:186-201,Tekirdağ

    Göktan D. 2000. Gıda Güvenliği ve Peynir, Gıda Dergisi, Dünya Yayıncılık, Sayı:1 Yıl:6 Sayfa: 28,29.

    Göktan D. 1998. Gıda Sanayiinde ISO 9000- HACCP İlişkisi,Gıda Teknolojisi, Uzman Yay., Sayı:6 Yıl:3 Sayfa:36,37

    Göktan D. ve Tunçel G. 1992. Gıda Sanayiinde HACCP Uygulamaları ve Bazı Örnekler, Ege Üniv.Yay.No.91, İzmir

    Krämer J. 1997. Lebensmittelmikrobiologie. 3.Auflage, Verlag Eugen Ulmer, Stuttgart

    Mahmutoğlu T. 1999. HACCP Sisteminin Sertifikalandırılması, Gıda Teknolojisi, Uzman Yay., Sayı:2 Yıl:4 Sayfa:38-45

    Mossel, D.A.A. 1989. Adequate protection of the public health against food transmitted diseases of microbial aetiology. Int.J. Food Microbiol.9, 271-294

    Turantaş F. ve Ünlütürk A. 1998. Gıda Mikrobiyolojisi, Mengi Tan Basımevi,İzmir

    Topal Ş. 2000. Kalite Yönetimi ve Güvence Sistemleri,Yıldız Teknik Üniversitesi Vakfı Yayınları